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सीमेंट क्षेत्र का संक्षिप्त अवलोकन भारत जैसे तेजी से विकासशील राष्ट्र में नए बुनियादी ढांचे की मांग में कोई कमी नहीं है। चीन के बाद सीमेंट का दूसरा सबसे बड़ा उत्पादक भारतीय सीमेंट उद्योग वैश्विक सीमेंट उत्पादन का 7% उत्पादन करता है और अक्टूबर 2014 में राष्ट्र के लिए अपनी सेवा के 100 साल पूरे किए, पहला संयंत्र 1914 में आया था। यह सबसे तेजी से बढ़ते क्षेत्रों में से एक है और दुनिया भर की मात्रा की तुलना में इसका उत्पादन भी बहुत बड़ा है। 2018-19 में कुल 206 बड़े एकीकृत सीमेंट संयंत्रों और लगभग 350 मिनी सीमेंट संयंत्रों की कुल क्षमता 539 मिलियन टन प्रति वर्ष है, भारतीय सीमेंट क्षेत्र विशाल एवं समृद्ध है। 520 किलोग्राम प्रति व्यक्ति के वैश्विक औसत के मुकाबले भारतीय सीमेंट की खपत लगभग 235 किलोग्राम प्रति व्यक्ति है। ICRA के अनुसार, वित्तीय वर्ष 22 में, भारत में सीमेंट प्रोडक्शन में ~12%YoY की बढ़ोतरी होने की उम्मीद है, जो ग्रामीण इलाकों में घरों की मांग और इंफ्रास्ट्रक्चर डेवलपमेंट पर सरकार के खास फोकस की वजह से होगा। CRISIL रेटिंग्स के अनुसार, हाउसिंग और इंफ्रास्ट्रक्चर एक्टिविटीज़ पर बढ़ते खर्च की वजह से, भारतीय सीमेंट इंडस्ट्री वित्तीय वर्ष 24 तक ~80 मिलियन टन (MY) कैपेसिटी बढ़ा सकती है, जो पिछले 10 सालों में सबसे ज़्यादा है।प्रोडक्शन सुविधाओं, टेक्नोलॉजी और ऊर्जा दक्षता के मामले में भारतीय सीमेंट प्लांट दुनिया के सबसे अच्छे प्लांट के बराबर हैं। इस सेक्टर ने सबसे अच्छा स्पेसिफिक एनर्जी कंजम्पशन लेवल हासिल किया है, यानी क्लिंकर के लिए 670 kcal/kg और सीमेंट के लिए लगभग 68 kWh , जो दुनिया में सबसे अच्छे लेवल के बराबर हैं।.मैन्युफैक्चरिंग प्रोसेस और एनर्जी कंजम्पशन: आम तौर पर, सीमेंट बनाने के प्रोसेस में ये स्टेज होते हैं: क्रशिंग प्री-होमोजीनाइजेशन और कच्ची सामग्रिेयों को पीसनाप्री-हीटिंगप्री-कैल्सीनिंगरोटरी भट्टी में क्लिंकर उत्पादनकूलिंग और स्टोरिंगसम्मिश्रण सीमेंट पीसनासीमेंट सीलों में भंडारणज़्यादातर ड्राई प्रोसेस का इस्तेमाल रॉ मटेरियल तैयार करने और क्लिंकराइज़ेशन सब-प्रोसेस में किया जाता है। ड्राई प्रोसेस में, पिसे हुए कच्चे माल को एक सिलिंड्रिकल रोटरी ड्रायर में सुखाया जाता है, पहले से तय अनुपात में मिलाया जाता है, फिर पीसा जाता है और अलग-अलग स्टोरेज टैंक में भेजा जाता है। तैयार माल को पहले से तय अनुपात के हिसाब से और मिलाया जाता है और क्लिंकर बनाने के लिए रोटरी भट्टी में डाला जाता है। फाइनल प्रोडक्ट में क्लिंकर और दूसरे मटीरियल के इस्तेमाल के आधार पर, मार्केट में बिकने वाले सीमेंट प्रोडक्ट को तीन अलग-अलग कैटेगरी में बांटा जाता है, जैसे ऑर्डिनरी पोर्टलैंड सीमेंट (OPC), पोर्टलैंड पॉज़ोलाना सीमेंट (PPC) और पोर्टलैंड स्लैग सीमेंट (PSC)। OPC में क्लिंकर लगभग 95% होता है, बाकी जिप्सम का होता है। PPC में, 15 से 20% क्लिंकर की जगह फ्लाई ऐश जैसे पॉज़ोलोनिक मटीरियल का इस्तेमाल होता है, जबकि PSC में लगभग 50% क्लिंकर की जगह ब्लास्ट फर्नेस स्लैग का इस्तेमाल होता है, दोनों मामलों में जिप्सम का हिस्सा लगभग 5% ही रहता है। फ्लाई ऐश की बढ़ती उपलब्धता और कंक्रीट की मजबूती बढ़ाने और एनर्जी की लागत कम करने में इसके अच्छे योगदान के साथ, PPC प्रोडक्शन का हिस्सा पूरी दुनिया में खासकर भारत में लगातार बढ़ रहा है, चित्र: एक विशिष्ट शुष्क प्रकार के एकीकृत सीमेंट संयंत्र का प्रक्रिया आरेख (Source)सीमेंट प्लांट में दो तरह की मुख्य ऊर्जा का इस्तेमाल होता है: थर्मल एनर्जी और बिजली। मटीरियल को लाने-ले जाने, क्रशिंग और मिलिंग में मुख्य रूप से बिजली खर्च होती है, जबकि कैल्सीनेशन के लिए थर्मल एनर्जी का इस्तेमाल किया जाता है। सीमेंट बनाने में इस्तेमाल होने वाले सेकेंडरी एनर्जी सोर्स हैं - भट्टी (kiln) से निकलने वाली गैस और क्लिंकर कूलर से निकलने वाली गर्म हवा। भट्टी से निकलने वाली गर्म गैस में मौजूद सेकेंडरी हीट का इस्तेमाल मुख्य रूप से कच्चे माल को भट्टी और रॉ मिल में डालने से पहले प्री-ड्राइंग और प्री-हीटिंग के लिए किया जाता है। क्लिंकर कूलर से निकलने वाली हवा में मौजूद वेस्ट हीट का इस्तेमाल कंबशन एयर को प्री-हीट करने और कच्चे माल को रॉ मिल और भट्टी में जाने से पहले सुखाने और प्री-हीट करने के लिए किया जाता है। बिजली का इस्तेमाल मुख्य रूप से क्लिंकर की ग्राइंडिंग, कच्चे माल की प्रोसेसिंग और क्लिंकर के उत्पादन में होता है। अलग-अलग प्रक्रियाओं में ऊर्जा के इस्तेमाल का आम बंटवारा नीचे दिखाया गया है:उप-प्रक्रियाएँकुल बिजली खपत का %कच्चे माल की तैयारी30%क्लिंकर उत्पादन25%क्लिंकर ग्राइंडिंग40%अन्य05%ज़्यादातर प्लांट्स के लिए बिजली और कोयला एनर्जी के सोर्स रहे हैं। दोनों एनर्जी रिसोर्स की कीमत तेज़ी से बढ़ रही है, जिससे एनर्जी एफ़िशिएंट यूनिट्स के प्रॉफ़िट मार्जिन पर भी दबाव पड़ रहा है। ग्लोबली कॉम्पिटिटिव बने रहने के लिए, इंडियन सीमेंट इंडस्ट्री ने एनर्जी लागत को मैनेज करने के लिए नए तरीके अपनाकर बड़ी तरक्की की है। इनमें शामिल हैं:ऊर्जा-दक्ष तकनीकों में निवेशवेस्ट हीट रिकवरी पर आधारित हाई-एफ़िशिएंसी कैप्टिव पावर जनरेशन।बायोमास, RDF (म्युनिसिपल सॉलिड वेस्ट से बना ईंधन), पुराने टायर आदि जैसे गैर-पारंपरिक ईंधन का इस्तेमाल।ओपन एक्सेस के ज़रिए ऑफ़-साइट रिन्यूएबल एनर्जी का उत्पादन और व्हीलिंग।सीमेंट बनाने की प्रक्रिया में आमतौर पर इस्तेमाल होने वाले ईंधन का मिश्रण इस प्रकार है: क) कोयला (97%), ख) तेल (1%), ग) ग्रिड बिजली (2%)। PAT सीमेंट क्षेत्र के लिए पीएटी योजना सीमेंट सेक्टर में 'डेज़िग्नेटेड कंज्यूमर' (निर्धारित उपभोक्ता) बनने के लिए, सालाना ऊर्जा खपत की तय सीमा 30,000 मीट्रिक टन ऑयल इक्विवेलेंट (TOE) है। सीमेंट सेक्टर के लिए PAT चक्र के अनुसार नामित उपभोक्ताओं की संख्या, उनकी कुल ऊर्जा खपत (मिलियन TOE) और ऊर्जा बचत के लक्ष्य (मिलियन TOE) नीचे दिए गए हैं:चक्रडीसी की संख्याकुल ऊर्जा खपत (मिलियन TOE)ऊर्जा बचत लक्ष्य (मिलियन TOE)पैट चक्र I8515.011.48पैट चक्र II11121.431.117पैट चक्र III141.7430.096पैट चक्र IV10.0740.004पैट चक्र V121.60.087पैट चक्र VI371.2420.063पैट चक्र VII12025.560.896पैट चक्र VIII250.6280.0323पीएटी चक्र I और पीएटी चक्र II के अन्तर्गत सीमेंट क्षेत्र में ऊर्जा बचत उपलब्धि क्रमशः 1.48 मिलियन टीओई और 1.56 मिलियन टीओई है। सीमेंट क्षेत्र द्वारा अपनाए गए सर्वोत्तम अभ्यास सीमेंट इंडस्ट्रीज़ ने अपने इंडस्ट्रियल एनर्जी एफिशिएंसी और डीकार्बोनाइज़ेशन (IEED) उपायों के तहत ये मुख्य ऑपरेशनल बेस्ट प्रैक्टिस और टेक्नोलॉजी अपनाई हैं:AFR के इस्तेमाल को बढ़ाना।प्री-हीटर आउटलेट से वेस्ट हीट रिकवरी। रिन्यूएबल एनर्जी अपनाना।कार्बन कैप्चर टेक्नोलॉजी के तौर पर कैल्शियम लूपिंग। CPP के लिए 'मेक-अप वॉटर' को गर्म करने के वास्ते भट्ठी (kiln) में 'किल्न शेल रेडिएशन रिकवरी सिस्टम' लगाना। पोज़ोलना पोर्टलैंड सीमेंट में क्लिंकर फैक्टर को कम करना। संबंधित मंत्रालयों का विवरणवाणिज्य और उद्योग मंत्रालय के तहत उद्योग संवर्धन और आंतरिक व्यापार विभाग (डीपीआईआईटी)वाणिज्य और उद्योग मंत्रालय के तहत राष्ट्रीय सीमेंट और निर्माण सामग्री परिषद (एनसीसीबीएम)स्पेशलाइज़्ड ऑर्गनाइज़ेशन / रिसर्च इंस्टीट्यूट का विवरणवाणिज्य और उद्योग मंत्रालय के अन्तर्गत राष्ट्रीय सीमेंट और निर्माण सामग्री परिषद (एनसीसीबीएम)औद्योगिक संघों का विवरणसीमेंट निर्माता संघ प्रमुख प्रौद्योगिकियों की सूची AF के उपयोग में 2% से 10% तक वृद्धि।• कूलर और प्रीहीटर आउटलेट से अपशिष्ट ऊष्मा की पुनर्प्राप्ति। पीसने के लिए वर्टिकल रोलर मिल को अपनाना।भट्ठे में भट्ठा शैल विकिरण पुनर्प्राप्ति प्रणाली की स्थापना।पोज़ोलाना पोर्टलैंड सीमेंट में क्लिंकर कारक में कमी ।ऑक्सी-ईंधन दहन प्रौद्योगिकीआयरन स्लज के कचरे से पॉलीमर सीमेंट का निर्माण डीकार्बोनाइजेशन टेक्नोलॉजी और सॉल्यूशंस की लिस्ट (नेशनल और इंटरनेशनल)
Learn Moreलोहा और इस्पात
लौह और इस्पात क्षेत्र का संक्षिप्त अवलोकनभारत वर्तमान में दुनिया का दूसरा सबसे बड़ा इस्पात उत्पादक और दूसरा सबसे बड़ा इस्पात उपभोक्ता (WSA, 2020a) है। किसी भी औद्योगीकरण अर्थव्यवस्था की तरह, इस्पात क्षेत्र भारत के लिए महत्वपूर्ण है, जो देश के सकल घरेलू उत्पाद में लगभग 2% का योगदान देता है और इस्पात तथा संबंधित क्षेत्रों में लगभग 2.5 मिलियन लोगों को रोजगार देता है (MoS, 2020a)। भारतीय आयरन और स्टील क्षेत्र में हॉट रोल्ड पैरेलल फ्लैंज बीम, कॉलम रेल, प्लेट, कॉइल, वायर रॉड तथा निरंतर ढाले गए उत्पाद जैसे बिलेट्स, ब्लूम्स, बीम, ब्लैंक्स, राउंड, स्लैब, मेटालिक और फेरोअलॉय शामिल हैं। वित्त वर्ष 2018 में भारत का कच्चे इस्पात का उत्पादन पहली बार 100 मिलियन टन को पार करते हुए 106.5 मिलियन टन तक पहुँच गया, जिसमें वर्ष-दर-वर्ष 4.5% की वृद्धि दर्ज की गई। इसके साथ ही भारत चीन के बाद विश्व का दूसरा सबसे बड़ा इस्पात उत्पादक बन गया। वर्ष 2020 में भारत विश्व का सबसे बड़ा स्पंज आयरन (डायरेक्ट रिड्यूस्ड आयरन या DRI) उत्पादक भी था।वर्ष 2017 में इस्पात मंत्रालय (MoS) ने राष्ट्रीय इस्पात नीति (NSP) प्रारंभ की, जिसमें वर्ष 2030-31 तक भारतीय इस्पात उद्योग के दीर्घकालिक विकास के लिए व्यापक रोडमैप तैयार किया गया। इस नीति का उद्देश्य वर्ष 2030 तक भारत की इस्पात उत्पादन क्षमता को 300 मिलियन टन तक बढ़ाना है। साथ ही, इसमें नवीनतम ऊर्जा दक्षता उपायों को अपनाकर प्रति टन इस्पात की ऊर्जा खपत को कम करने के लक्ष्य भी निर्धारित किए गए हैं। भारत विश्व के सबसे बड़े लौह अयस्क उत्पादकों में से एक है और वैश्विक स्तर पर चौथे स्थान पर है। लौह अयस्क इस्पात तथा प्राथमिक लोहे के निर्माण के लिए प्रमुख कच्चा माल है। देश के 85% से अधिक लौह अयस्क भंडार मध्यम अथवा उच्च श्रेणी के हैं और इनका उपयोग सीधे ब्लास्ट फर्नेस तथा डायरेक्ट रिड्यूस्ड आयरन (DRI) संयंत्रों में गांठ, सिंटर या पेलेट के रूप में किया जाता है।विनिर्माण प्रक्रिया एवं ऊर्जा खपतलौह एवं इस्पात के निर्माण की मूल प्रक्रिया दो चरणों में संपन्न होती है, जिसमें स्पंज आयरन और पिग आयरन के अपचयन के बाद कच्चे इस्पात का उत्पादन किया जाता है। द्वितीयक प्रक्रिया में कच्चे इस्पात से विभिन्न व्यापारिक उत्पादों का निर्माण किया जाता है। भारत का इस्पात उद्योग अन्य देशों की तुलना में अपेक्षाकृत विविधतापूर्ण है, जहाँ प्राथमिक और द्वितीयक इस्पात निर्माण क्षेत्रों में विभिन्न आकार के संयंत्र कार्यरत हैं। वर्तमान में कई तकनीकों का उपयोग किया जा रहा है, जिनमें ब्लास्ट फर्नेस–बेसिक ऑक्सीजन फर्नेस (BF-BOF), कोयला आधारित डायरेक्ट रिडक्शन (DR), गैस आधारित DR, इलेक्ट्रिक इंडक्शन फर्नेस (EIF) तथा इलेक्ट्रिक आर्क फर्नेस (EAF) प्रमुख हैं। इस्पात उत्पादन में BOF तकनीक का सर्वाधिक योगदान (45%) है, जबकि EAF (28%) तथा EIF (27%) शेष उत्पादन में लगभग समान हिस्सेदारी रखते हैं।BF-BOF प्रक्रिया का उपयोग मुख्यतः एकीकृत इस्पात संयंत्रों में किया जाता है। इस प्रक्रिया के बाद पिघले हुए इस्पात को निर्धारित संरचना एवं तापमान तक नियंत्रित किया जाता है और फिर निरंतर कास्टिंग मशीन द्वारा स्लैब तथा बिलेट तैयार किए जाते हैं। इन उत्पादों को रोलिंग मिल के माध्यम से आवश्यक आकार देकर विभिन्न इस्पात उत्पाद बनाए जाते हैं। स्पंज आयरन का उत्पादन DRI प्रक्रिया द्वारा किया जाता है। प्रारंभ में DRI प्रक्रिया में प्राकृतिक गैस आधारित तकनीक का उपयोग होता था, लेकिन बाद में कोयला आधारित तकनीक विकसित की गई। वर्तमान में अधिकांश भारतीय स्पंज आयरन संयंत्र कोयले का उपयोग ईंधन तथा अपचायक दोनों के रूप में करते हैं। इसके बाद डायरेक्ट रिड्यूस्ड आयरन तथा स्टील स्क्रैप को इलेक्ट्रिक आर्क फर्नेस (EAF) में पिघलाकर पिघला हुआ इस्पात एवं अन्य उत्पाद तैयार किए जाते हैं।चित्र: एक विशिष्ट एकीकृत इस्पात संयंत्र का प्रक्रिया आरेख (स्रोत) इस्पात निर्माण में उपयोग होने वाली ऊर्जा को प्राथमिक एवं द्वितीयक स्रोतों में वर्गीकृत किया जाता है। बाहर से खरीदी गई ऊर्जा जैसे कोयला, कोक, बिजली तथा गैस को प्राथमिक ऊर्जा स्रोत माना जाता है, जबकि ब्लास्ट फर्नेस गैस, कोक ओवन गैस तथा भट्टियों से प्राप्त अपशिष्ट ऊष्मा जैसी पुनर्प्राप्त ऊर्जा को द्वितीयक स्रोत माना जाता है। ऊर्जा संरक्षण के दृष्टिकोण से द्वितीयक ऊर्जा स्रोतों के उपयोग को लगातार बढ़ावा दिया गया है, जिसके परिणामस्वरूप बड़ी संख्या में स्पंज आयरन संयंत्रों में अपशिष्ट ऊष्मा पुनर्प्राप्ति (WHR) आधारित विद्युत संयंत्र स्थापित किए गए हैं। लौह निर्माण सबसे अधिक ऊर्जा-गहन प्रक्रिया है, जो कुल ऊर्जा खपत का लगभग 60–70% भाग उपयोग करती है। इस उद्योग में सामान्य ईंधन मिश्रण में कोयला (83.5%), तेल (2%), गैस (1.5%) तथा ग्रिड बिजली (13%) शामिल हैं। ( स्रोत )लौह एवं इस्पात क्षेत्र के लिए पीएटी योजनालौह एवं इस्पात क्षेत्र, ऊर्जा दक्षता ब्यूरो (BEE) की परफॉर्म, अचीव एंड ट्रेड (PAT) योजना के अंतर्गत शामिल प्रमुख निर्दिष्ट क्षेत्रों में से एक है। इस क्षेत्र के लिए संशोधित सीमा प्रति वर्ष 20,000 मीट्रिक टन तेल समतुल्य (MTOE) ऊर्जा खपत निर्धारित की गई है। पीएटी के विभिन्न चक्रों के अनुसार नामित उपभोक्ताओं (DCs) की संख्या, उनकी कुल ऊर्जा खपत (मिलियन TOE) तथा ऊर्जा बचत लक्ष्य (मिलियन TOE) नीचे प्रस्तुत किए गए हैं।चक्रनामित उपभोक्ताओं की संख्याकुल ऊर्जा खपत(मिलियन टीओई)ऊर्जा बचत लक्ष्य(मिलियन टीओई)पीएटी चक्र I6725.322.1पीएटी चक्र II7140.442.283पीएटी चक्र III297.6480.457पीएटी चक्र IV353.3340.1934पीएटी चक्र V232.82550.1687पीएटी चक्र VI50.5150.031पीएटी चक्र VII13460.062.729पीएटी चक्र VIII663.710.2438पीएटी चक्र I और पीएटी चक्र II के अंतर्गत लौह एवं इस्पात क्षेत्र में ऊर्जा बचत उपलब्धि क्रमशः 2.1 मिलियन टीओई तथा 2.921 मिलियन टीओई रही है।लौह एवं इस्पात क्षेत्र द्वारा अपनाई गई सर्वोत्तम प्रथाएँलौह एवं इस्पात उद्योगों ने अपने औद्योगिक ऊर्जा दक्षता एवं डीकार्बोनाइजेशन (IEED) उपायों के अंतर्गत निम्नलिखित प्रमुख परिचालन सर्वोत्तम प्रथाओं एवं प्रौद्योगिकियों को अपनाया है:ब्लास्ट फर्नेस में टॉप रिकवरी टर्बाइन तथा चूर्णित कोयला इंजेक्शन (Pulverized Coal Injection) की स्थापना।स्टील मेल्टिंग शॉप में एलडी गैस रिकवरी प्लांट की कमीशनिंग।स्टील निर्माण की पुनः तापन भट्टियों में हाइड्रोजन का उपयोग।ब्लास्ट फर्नेस में PCI के स्थान पर प्लास्टिक का उपयोग।मिनी स्टील संयंत्रों में प्रत्यक्ष रोलिंग।इलेक्ट्रिक आर्क फर्नेस (EAF) में डीआरआई की हॉट चार्जिंग।संबंधित मंत्रालयों का विवरणइस्पात मंत्रालयविशेष संगठन / अनुसंधान संस्थानों का विवरणलौह एवं इस्पात अनुसंधान एवं विकास केंद्र (RDCIS), सेल, रांची भारतीय इस्पात अनुसंधान एवं प्रौद्योगिकी मिशन (SRTMI), नई दिल्ली इस्पात प्रौद्योगिकी उत्कृष्टता केंद्र (COEST), आईआईटी मुंबई राष्ट्रीय माध्यमिक इस्पात प्रौद्योगिकी संस्थान (NISST), पंजाब औद्योगिक संघों का विवरणइंडियन स्टील एसोसिएशन प्रमुख प्रौद्योगिकियों की सूची100% इलेक्ट्रोलाइटिक हाइड्रोजन आधारित डीआरआई।सिंटर प्लांट/डीआरआई में अपशिष्ट ताप पुनर्प्राप्ति।हाइड्रोजन संवर्धन।80–90% कार्बन कैप्चर (CCS) के साथ हिसार्ना प्रौद्योगिकी।स्क्रैप पुनर्चक्रण के माध्यम से द्वितीयक क्षेत्र से उत्पादन की हिस्सेदारी बढ़ाना।टॉप रिकवरी टर्बाइन की स्थापना।ब्लास्ट फर्नेस में चूर्णित कोयला इंजेक्शन।कोक ड्राई क्वेंचिंग।पुनः तापन भट्टी के लिए पुनर्योजी/रिक्यूपरेटिव बर्नर।
Learn Moreक्लोर-अल्कली
क्लोर-अल्कली क्षेत्र का संक्षिप्त अवलोकनभारत में क्लोर-अल्कली इंडस्ट्री लगभग 69% बेसिक केमिकल बनाती है, जिससे यह मैन्युफैक्चरिंग में एक ज़रूरी सेक्टर बन जाता है। कॉस्टिक सोडा, क्लोरीन, हाइड्रोजन और हाइड्रोक्लोरिक एसिड क्लोर-अल्कली इंडस्ट्री के मुख्य हिस्से हैं। इन केमिकल्स का इस्तेमाल कई इंडस्ट्रीज़ में होता है, जैसे टेक्सटाइल, केमिकल पेपर, पीवीसी, वॉटर ट्रीटमेंट, एल्यूमिना, साबुन और डिटर्जेंट, ग्लास, क्लोरीनेटेड पैराफिन वैक्स वगैरह। देश में 32 प्लांट हैं, जिनमें से 56% कैपेसिटी अकेले पश्चिमी भारत में है। भारत ग्लोबल क्लोर-अल्कली कैपेसिटी का 4% हिस्सा है, जिसकी इंस्टॉल्ड कैपेसिटी 4.38 मिलियन टीपीए और प्रोडक्शन 4.54 मिलियन टीपीए है।वित्तीय वर्ष 2017-18 में अल्कली केमिकल्स का प्रोडक्शन 4.32% बढ़ा, और पिछले कुछ सालों में वृद्धि लगातार बनी हुई है। 2 मिलियन टन की कैपेसिटी के साथ गुजरात कास्टिक सोडा बनाने वाला सबसे बड़ा राज्य है। गुजरात भारत के सालाना कास्टिक सोडा प्रोडक्शन का लगभग आधा हिस्सा भी पैदा करता है, जो 2018-19 में 35.39 लाख मीट्रिक टन था। देश में क्लोर-अल्कली इंडस्ट्री के 32 प्लांट्स में से ज़्यादातर मर्चेंट यूनिट्स हैं, जिनका औसत प्लांट साइज़ लगभग 150 टन प्रति दिन (टीपीडी) है।विनिर्माण प्रक्रिया और ऊर्जा खपतक्लोर-अल्कली प्रोसेस को इसलिए कहा जाता है, क्योंकि इसमें कॉस्टिक सोडा और क्लोरीन एक साथ बनते हैं। इस प्रोडक्शन प्रोसेस में ब्राइन का इलेक्ट्रोलिसिस होता है, जिसके बाद नीचे दी गई तस्वीर में दिखाए गए दूसरे प्रोसेस होते हैं।इलेक्ट्रोलाइटिक सेल इस प्रोसेस का मुख्य भाग है। इलेक्ट्रोलिसिस के लिए तीन प्रकार की सेल टेक्नोलॉजी—मरकरी, डायाफ्राम और मेम्ब्रेन—का इस्तेमाल किया जाता है। वर्तमान में क्लोर-अल्कली प्लांट्स में मेम्ब्रेन टेक्नोलॉजी का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है। मरकरी सेल प्रोसेस में ऊर्जा की खपत सबसे अधिक होती है, लेकिन इसमें कॉस्टिक सोडा को सांद्रित करने के लिए भाप (स्टीम) की आवश्यकता नहीं होती। मेम्ब्रेन सेल सबसे अधिक ऊर्जा दक्ष है, लेकिन लगभग 32–33% सांद्रता वाले लिकर को मानक बाज़ार उत्पाद के रूप में लगभग 50% तक सांद्रित करने के लिए कुछ भाप की आवश्यकता होती है। अधिक ऊर्जा खपत के अलावा, मरकरी सेल प्रदूषण भी फैलाते हैं, इसलिए भारत में इन्हें लगभग पूरी तरह समाप्त कर दिया गया है।क्लोर-अल्कली निर्माण प्रक्रिया में बिजली ऊर्जा का प्रमुख स्रोत है। हालांकि, डायाफ्राम और मेम्ब्रेन सेल में बनने वाले सेल लिकर की सांद्रता बढ़ाने के लिए थोड़ी मात्रा में तापीय ऊर्जा की भी आवश्यकता होती है। मेम्ब्रेन सेल प्रोसेस में इलेक्ट्रोलिसिस की ऊर्जा आवश्यकता कुल ऊर्जा का लगभग 90% होती है, जबकि शेष 10% ऊर्जा सहायक (Auxiliary) और तापीय (Thermal) ऊर्जा के बीच लगभग समान रूप से विभाजित होती है। समग्र रूप से विभिन्न उप-प्रक्रियाओं में ऊर्जा उपयोग का सामान्य वितरण नीचे दिया गया है:उप-प्रक्रियाएँकुल ऊर्जा खपत का %(AC kWh/T CL₂ के बराबर)इलेक्ट्रोलिसिस89आक्ज़िलरी5थर्मल6इसके अलावा, अधिकांश प्लांट्स में कोयला आधारित कैप्टिव पावर प्लांट होते हैं, जो निर्माण प्रक्रिया की लगभग पूरी बिजली की आवश्यकता को पूरा करते हैं। क्लोर-अल्कली निर्माण प्रक्रिया में प्रयुक्त ईंधनों का सामान्य मिश्रण नीचे दिया गया है:ईंधन के प्रकार%कोयला75तेल2गैस13ग्रिड बिजली10क्लोर-अल्कली क्षेत्र के लिए पीएटी योजनाक्लोर-अल्कली सेक्टर एक नामित क्षेत्र है जिसे ऊर्जा दक्षता ब्यूरो (Bureau of Energy Efficiency - BEE) की प्रमुख निष्पादन, उपलब्धि एवं व्यापार (PAT) योजना के अंतर्गत बड़े ऊर्जा-गहन औद्योगिक क्षेत्रों में शामिल किया गया है। क्लोर-अल्कली क्षेत्र के विभिन्न पीएटी चक्रों के अनुसार नामित उपभोक्ताओं (Designated Consumers - DCs) की संख्या, उनकी कुल ऊर्जा खपत (मिलियन TOE) तथा ऊर्जा बचत लक्ष्य (मिलियन TOE) नीचे दिए गए हैं:चक्रनामित उपभोक्ताओं की संख्याकुल ऊर्जा खपत(मिलियन TOE)ऊर्जा बचत लक्ष्य(मिलियन TOE)पीएटी चक्र I220.890.09पीएटी चक्र II241.770.102पीएटी चक्र III---पीएटी चक्र IV20.050.003पीएटी चक्र V20.02820.0017पीएटी चक्र VI---पीएटी चक्र VII242.480.097पीएटी चक्र VIII10.1350.00810पीएटी चक्र-I और पीएटी चक्र-II के अंतर्गत क्लोर-अल्कली क्षेत्र द्वारा प्राप्त ऊर्जा बचत क्रमशः 0.09 मिलियन TOE तथा 0.136 मिलियन TOE रही है।क्लोर-अल्कली क्षेत्र द्वारा अपनाई गई सर्वोत्तम प्रथाएँक्लोर-अल्कली उद्योगों ने औद्योगिक ऊर्जा दक्षता एवं डीकार्बोनाइजेशन (IEED) उपायों के अंतर्गत निम्नलिखित प्रमुख परिचालन सर्वोत्तम प्रथाओं एवं प्रौद्योगिकियों को अपनाया है:शून्य अंतराल (Zero Gap) प्रौद्योगिकी के लिए प्रौद्योगिकी उन्नयन।माइक्रो-टरबाइन की स्थापना।फ्लेकर प्लांट को सीधे 48% गर्म कास्टिक सोडा लाइ की फीडिंग।प्रक्रिया हीटिंग/भाप की आवश्यकता के लिए फर्नेस ऑयल (FO) के स्थान पर हाइड्रोजन ईंधन का उपयोग।कैप्टिव पावर प्लांट में हाइड्रोजन का उपयोग।हाइड्रोजन का उपयोग करने वाली पीईएम (PEM) ईंधन सेल प्रौद्योगिकी।हाइड्रोजन संपीड़ित प्राकृतिक गैस (HCNG) (सीएनजी के साथ हाइड्रोजन मिश्रण)।संबंधित मंत्रालयों का विवरणरसायन एवं पेट्रोरसायन विभाग (https://chemicals.gov.in/)विशेषीकृत संगठन / अनुसंधान संस्थानों का विवरणभारतीय रासायनिक प्रौद्योगिकी संस्थान (IICT), हैदराबाद राष्ट्रीय रासायनिक प्रयोगशाला (NCL) भारतीय रासायनिक अभियंता संस्थान (IIChE) औद्योगिक संघों का विवरणभारतीय अल्कली निर्माता संघ (AMAI) प्रमुख प्रौद्योगिकियों की सूचीजीरो गैप इलेक्ट्रोलाइज़रऑक्सीजन-डीपोलराइज्ड कैथोड (ODCs)कास्टिक सोडा उत्पादन में इलेक्ट्रोलिसिस हेतु हाइड्रोजन ईंधन सेलऊर्जा दक्षता एवं डीकार्बोनाइजेशन प्रौद्योगिकी प्रदाताओं की सूची (राष्ट्रीय एवं अंतरराष्ट्रीय)
Learn Moreवस्त्र क्षेत्र
वस्त्र क्षेत्र का संक्षिप्त विवरणभारतीय वस्त्र और परिधान उद्योग राष्ट्रीय सकल घरेलू उत्पाद (GDP) में लगभग 2% तथा मूल्य के आधार पर औद्योगिक उत्पादन में लगभग 7% का योगदान देता है। वस्त्र एवं परिधान के वैश्विक व्यापार में भारत की लगभग 4% हिस्सेदारी है। वर्ष 2020-21 में वस्त्र, परिधान एवं हस्तशिल्प का संयुक्त योगदान भारत के कुल निर्यात का लगभग 11.5% था। वर्ष 2021 में घरेलू वस्त्र एवं परिधान उद्योग का आकार लगभग 130 बिलियन पाउंड था। भारतीय वस्त्र एवं परिधान उद्योग लगभग 45 मिलियन लोगों को प्रत्यक्ष तथा 100 मिलियन लोगों को संबद्ध उद्योगों में रोजगार प्रदान करता है, जिससे यह जनशक्ति के आधार पर देश का दूसरा सबसे बड़ा उद्योग है। भारत का वस्त्र उद्योग पारंपरिक हथकरघा एवं हस्तशिल्प से लेकर कपास, ऊन, रेशम तथा संगठित वस्त्र उद्योग तक विस्तृत है। संगठित वस्त्र उद्योग बड़े पैमाने पर उत्पादन हेतु पूंजी-गहन प्रौद्योगिकी का उपयोग करता है तथा इसमें परिधान निर्माण, कताई, बुनाई, प्रसंस्करण आदि शामिल हैं।उपभोक्ताओं की बढ़ती मांग के कारण वर्ष 2030 तक भारत में कपास का उत्पादन लगभग 7.2 मिलियन टन (प्रत्येक 170 किलोग्राम की लगभग 43 मिलियन गांठें) तक पहुँचने का अनुमान है। वैश्विक बाजार में हस्तशिल्प उत्पादों को बढ़ावा देने के लिए उद्योग की बढ़ती भागीदारी के कारण भारत से हस्तशिल्प निर्यात में भी वर्ष-दर-वर्ष वृद्धि होने की संभावना है।विनिर्माण प्रक्रिया एवं ऊर्जा खपतवस्त्र उद्योग में मुख्य रूप से तीन प्रकार की विनिर्माण प्रक्रियाएँ होती हैं—कताई (Spinning), बुनाई (Weaving) तथा प्रसंस्करण (Processing)। कोई इकाई इन तीनों प्रक्रियाओं को सम्मिलित रूप से संचालित कर सकती है अथवा केवल किसी एक प्रक्रिया, जैसे कताई, में कार्य कर सकती है।कताई प्रक्रिया: कताई प्रक्रिया में कच्चे कपास को विभिन्न चरणों के माध्यम से धागे (यार्न) में परिवर्तित किया जाता है। इसमें ब्लो रूम, कार्डिंग, ड्राइंग, रोविंग, स्पिनिंग, साइजिंग, बुनाई, डिसाइजिंग, स्कॉरिंग, ब्लीचिंग, कैलेंडरिंग, रंगाई तथा मुद्रण जैसी प्रक्रियाएँ शामिल होती हैं।बुनाई प्रक्रिया: बुनाई धागों की सहायता से कपड़ा तैयार करने की प्रक्रिया है। इसमें ताना (Warp) एवं बाना (Weft) नामक दो प्रकार के धागों को आपस में जोड़कर कपड़ा बनाया जाता है। करघा (Loom) ताने के धागों को स्थिर रखता है जबकि बाने के धागे उनके बीच बुने जाते हैं। इस प्रक्रिया में वार्पिंग, साइजिंग, रीडिंग, वेफ्ट प्राइम वाइंडिंग, बुनाई, कतराई, फोल्डिंग तथा पैकिंग जैसी उप-प्रक्रियाएँ सम्मिलित होती हैं।प्रसंस्करण: इसमें वस्त्र इकाई की वे सभी प्रक्रियाएँ सम्मिलित होती हैं जिनमें गीले अथवा रासायनिक उपचार किए जाते हैं। गीली प्रसंस्करण प्रक्रिया को मुख्यतः तीन चरणों—तैयारी, रंगाई तथा परिष्करण—में विभाजित किया जाता है। इसमें कपड़े अथवा धागे के प्रकार के अनुसार विभिन्न तकनीकों का उपयोग किया जाता है। जिगर, विंच पैडिंग, मैंगल तथा जेट-डाइंग प्रमुख रंगाई मशीनें हैं। इसी प्रकार प्रत्यक्ष मुद्रण, ताना मुद्रण, डिस्चार्ज प्रिंटिंग, रेसिस्ट प्रिंटिंग, जेट प्रिंटिंग तथा रोटरी प्रिंटिंग जैसी विभिन्न मुद्रण तकनीकों का भी उपयोग किया जाता है।वस्त्र मिल में ऊर्जा का उपयोग अपनाई गई विनिर्माण प्रक्रिया पर निर्भर करता है। कताई एवं बुनाई मिलों में विद्युत ऊर्जा मुख्य स्रोत होती है, जबकि प्रसंस्करण इकाइयों में विद्युत एवं तापीय दोनों प्रकार की ऊर्जा की आवश्यकता होती है, जिसमें तापीय ऊर्जा का योगदान अधिक होता है। एक एकीकृत वस्त्र मिल में कुल ऊर्जा आवश्यकता का लगभग 80% भाग तापीय ऊर्जा का होता है। एक एकीकृत मिल में विद्युत एवं तापीय ऊर्जा की सामान्य खपत का विवरण नीचे दी गई तालिका में दर्शाया गया है।बिजली की खपततापीय ऊर्जा की खपतक्षेत्र%क्षेत्र%कताई तैयारी13बॉयलर हानि25रिंग फ्रेम28भाप वितरण हानि10बुनाई18ब्लीचिंग एवं फिनिशिंग35आर्द्रीकरण19रंगाई एवं मुद्रण15प्रसंस्करण10आर्द्रीकरण एवं साइजिंग15अन्य12 कताई मिलों में ऊर्जा की खपत मुख्यतः उत्पादन मशीनरी एवं सहायक उपकरणों में प्रयुक्त विद्युत ऊर्जा के रूप में होती है। बुनाई प्रक्रिया में मशीनों के संचालन, वातानुकूलन तथा उत्पादन क्षेत्र में प्रकाश व्यवस्था हेतु ऊर्जा का उपयोग किया जाता है। इसके अतिरिक्त, बुनाई लाइन को संपीड़ित वायु उपलब्ध कराने वाले कंप्रेसर भी ऊर्जा का उपभोग करते हैं। मशीनों, वातानुकूलन, प्रकाश व्यवस्था एवं कंप्रेसरों के लिए विद्युत ऊर्जा का उपयोग किया जाता है, जबकि साइजिंग तथा कुछ मामलों में वातानुकूलन जैसी प्रक्रियाओं के लिए तापीय ऊर्जा का उपयोग किया जाता है।वस्त्र क्षेत्र के लिए पीएटी योजनावस्त्र क्षेत्र, ऊर्जा दक्षता ब्यूरो (BEE) की निष्पादन, उपलब्धि और व्यापार (PAT) योजना के अंतर्गत शामिल निर्दिष्ट क्षेत्रों में से एक है। भारत में वस्त्र उद्योग को संगठित तथा विकेन्द्रीकृत/ग्रामीण क्षेत्रों में वर्गीकृत किया जा सकता है। संगठित क्षेत्र में कताई मिलें एवं कंपोजिट मिलें शामिल हैं, जबकि विकेन्द्रीकृत पावरलूम, होजरी एवं बुनाई क्षेत्र वस्त्र उद्योग का सबसे बड़ा भाग है।भारतीय वस्त्र क्षेत्र में 3,000 टन तेल समतुल्य (TOE) से अधिक वार्षिक ऊर्जा खपत वाली इकाई को ऊर्जा संरक्षण अधिनियम, 2001 के अंतर्गत नामित उपभोक्ता (Designated Consumer - DC) के रूप में अधिसूचित किया जाता है। पीएटी चक्रवार नामित उपभोक्ताओं की संख्या, उनकी कुल ऊर्जा खपत (मिलियन टीओई) तथा ऊर्जा बचत लक्ष्य (मिलियन टीओई) नीचे प्रस्तुत किए गए हैं:चक्रनामित उपभोक्ताओं की संख्याकुल ऊर्जाखपत(मिलियन टीओई)ऊर्जा बचतलक्ष्य(मिलियन टीओई)पीएटी चक्र I901.20.13पीएटी चक्र II991.480.088पीएटी चक्र III340.6680.04पीएटी चक्र IV70.3420.0204पीएटी चक्र V160.22670.0135पीएटी चक्र VI70.1120.007पीएटी चक्र VII1201.920.099पीएटी चक्र VIII380.56180.0334पीएटी चक्र I एवं पीएटी चक्र II के अंतर्गत वस्त्र क्षेत्र में ऊर्जा बचत उपलब्धि क्रमशः 0.13 मिलियन टीओई तथा 0.136 मिलियन टीओई रही।वस्त्र क्षेत्र द्वारा अपनाई गई सर्वोत्तम प्रथाएँवस्त्र उद्योगों ने अपने औद्योगिक ऊर्जा दक्षता एवं डीकार्बोनाइजेशन (IEED) उपायों के अंतर्गत निम्नलिखित प्रमुख परिचालन सर्वोत्तम प्रथाओं एवं प्रौद्योगिकियों को अपनाया है:पीवी मोटेक्स स्टेंटर से अपशिष्ट ऊष्मा पुनर्प्राप्ति (Waste Heat Recovery)।हीट रिकवरी यूनिट सहित निम्न-दाब (Low Pressure) एयर कंप्रेसर की स्थापना।फ्लैश जेट रिकवरी सिस्टम की स्थापना।वीविंग चिलर कूलिंग टॉवर फैन में वीएफडी (VFD) की स्थापना।AWT में उच्च-दाब मिस्ट स्प्रे प्रणाली की स्थापना।हटाने योग्य एवं पुनः उपयोग योग्य इन्सुलेशन का उपयोग।पल्सर डाइंग तकनीक।वस्त्र अपशिष्ट जल उपचार से विद्युत उत्पादन हेतु माइक्रोबियल फ्यूल सेल प्रौद्योगिकी।एच-प्लांट की निकास वायु से ऊर्जा पुनर्प्राप्ति के लिए विशेष टरबाइन की स्थापना, जिससे प्रकाश व्यवस्था हेतु विद्युत उत्पन्न की जाती है।संबंधित मंत्रालयों का विवरणवस्त्र मंत्रालयविशेष संगठन / अनुसंधान संस्थानों का विवरणअहमदाबाद टेक्सटाइल इंडस्ट्रीज़ रिसर्च एसोसिएशन (ATIRA), गुजरातबॉम्बे टेक्सटाइल रिसर्च एसोसिएशन (BTRA), मुंबईसाउथ इंडिया टेक्सटाइल रिसर्च एसोसिएशन (SITRA), कोयंबटूरमानव निर्मित वस्त्र अनुसंधान संघ (MANTRA), गुजरातनॉर्दर्न इंडिया टेक्सटाइल रिसर्च एसोसिएशन (NITRA), गाजियाबादइंडियन जूट इंडस्ट्रीज़ रिसर्च एसोसिएशन (IJIRA), कोलकातावूल रिसर्च एसोसिएशन, ठाणेऔद्योगिक संघों का विवरणटेक्सटाइल एसोसिएशन ऑफ इंडियाभारतीय वस्त्र उद्योग परिसंघमुख्य तकनीकों की सूचीरंगाई की विभिन्न प्रक्रियाएँ जैसे पल्सर डाइंग तकनीक, एयरफ़्लो डाइंग तकनीक, डिजिटल डाइंग तथा सुपरक्रिटिकल CO2 डाइंग तकनीक।तकनीकी प्रक्रियाएँ जैसे अल्ट्रासोनिक असिस्टेड वेट प्रोसेसिंग तथा क्लोज्ड कंडेनसेट रिकवरी पंप।ह्यूमिडिफ़िकेशन एग्ज़ॉस्ट से विंड रिकवरी टरबाइन तथा टेक्सटाइल वेस्टवॉटर ट्रीटमेंट से बिजली बनाने के लिए माइक्रोबियल फ्यूल सेल तकनीक।एच-प्लांट की निकासी हवा से एनर्जी रिकवरी के लिए एक विशेष टरबाइन की स्थापना, जो ग्रिड से जुड़ी बिजली उत्पन्न करता है और जिसका उपयोग प्रकाश व्यवस्था के लिए किया जाता है।क्लीन-टेक डिजिटल टेक्सटाइल मैन्युफैक्चरिंग समाधान।अल्ट्रासोनिक असिस्टेड वेट प्रोसेसिंग।सुपरक्रिटिकल CO2 डाइंग तकनीक।
Learn Moreलुगदी और कागज
लुगदी और कागज क्षेत्र का संक्षिप्त विवरणभारतीय कागज उद्योग दुनिया के कागज उत्पादन का लगभग 3.7% हिस्सा है। यह उद्योग प्रत्यक्ष रूप से 0.5 मिलियन से अधिक लोगों तथा अप्रत्यक्ष रूप से 1.5 मिलियन लोगों को रोजगार प्रदान करता है। अधिकांश पेपर मिलें लंबे समय से संचालित हो रही हैं और इनमें सबसे पुरानी से लेकर अत्याधुनिक तकनीकों तक का उपयोग किया जाता है। भारतीय कागज उद्योग एक गैर-लाइसेंस प्राप्त क्षेत्र है तथा स्वचालित मार्ग के अंतर्गत 100% प्रत्यक्ष विदेशी निवेश (FDI) की अनुमति है। वित्तीय वर्ष 2019 में इस क्षेत्र में 54.93 मिलियन अमेरिकी डॉलर का एफडीआई निवेश प्राप्त हुआ। उद्योग संरचना में लगभग 27.15 मिलियन टन की स्थापित क्षमता वाली 861 से अधिक कागज इकाइयाँ शामिल हैं, जिनमें से 4.72 मिलियन टन क्षमता निष्क्रिय है। वर्तमान में लगभग 526 मिलें लगभग 87% परिचालन क्षमता के साथ कार्यरत हैं। वर्ष 2019-20 के दौरान कुल उत्पादन 20.614 मिलियन टन रहा, जो पिछले वर्ष की तुलना में 6.4% की वृद्धि दर्शाता है।कागज उद्योग को मुख्यतः तीन वर्गों में विभाजित किया जाता है, अर्थात् लेखन एवं मुद्रण (W&P), न्यूजप्रिंट तथा पेपरबोर्ड एवं औद्योगिक पैकेजिंग (पेपरबोर्ड)। पेपरबोर्ड सबसे बड़ा खंड है, जो कुल घरेलू मांग का 45% हिस्सा रखता है। इसके बाद लेखन एवं मुद्रण (35%) तथा न्यूजप्रिंट (20%) का स्थान आता है। मिलों में विभिन्न प्रकार के कच्चे माल जैसे लकड़ी, बांस, पुनर्नवीनीकरण फाइबर, खोई, गेहूं का भूसा, चावल की भूसी आदि का उपयोग किया जाता है। वर्तमान में कुल उत्पादन में लकड़ी आधारित मिलों की हिस्सेदारी 20%, कृषि आधारित मिलों की 8% तथा रद्दी कागज आधारित मिलों की 72% है। वर्ष 2019-20 के दौरान कुल 2.192 मिलियन टन कागज एवं पेपरबोर्ड का आयात किया गया। भारत में प्रति व्यक्ति कागज की खपत लगभग 15.75 किलोग्राम है, जो वर्ष 2019 में विश्व औसत 57 किलोग्राम की तुलना में काफी कम है।विनिर्माण प्रक्रिया एवं ऊर्जा खपतलुगदी और कागज उद्योग रेशेदार कच्चे माल को लुगदी, कागज तथा पेपरबोर्ड उत्पादों में परिवर्तित करता है। लुगदी मिलें केवल लुगदी का निर्माण करती हैं, जिसे बाद में कागज एवं पेपरबोर्ड मिलों को बेचा और भेजा जाता है। कागज एवं पेपरबोर्ड मिलें लुगदी खरीद सकती हैं अथवा स्वयं अपने परिसर में उसका निर्माण कर सकती हैं। ऐसी मिलों को एकीकृत (Integrated) मिल कहा जाता है। इस उद्योग की प्रमुख प्रक्रियाओं में कच्चे माल की तैयारी, लुगदी निर्माण (रासायनिक, अर्ध-रासायनिक, यांत्रिक तथा रद्दी कागज आधारित), ब्लीचिंग, रासायनिक पुनर्प्राप्ति, लुगदी सुखाना तथा कागज निर्माण शामिल हैं।वर्तमान में कच्चे माल की कुल आवश्यकता का लगभग 31% भाग लकड़ी एवं बांस सहित वन उत्पादों से पूरा किया जाता है। लकड़ी के लट्ठे सामान्यतः ट्रकों द्वारा मिलों तक पहुँचाए जाते हैं। चिपिंग से पहले डिबार्कर मशीनों द्वारा लट्ठों की छाल हटाई जाती है क्योंकि छाल लुगदी निर्माण प्रक्रिया में अशुद्धि का कार्य करती है। इसके बाद लकड़ी को चिपिंग मशीन (प्रायः रेडियल चिपर) में भेजा जाता है। कृषि एवं कृषि-अवशेष आधारित मिलें डंठल, भूसा तथा लकड़ी की छड़ियों जैसे कच्चे माल का उपयोग करती हैं। इन सामग्रियों को लुगदी निर्माण हेतु तैयार करने के लिए कटर एवं शियरिंग मशीनों का उपयोग किया जाता है। वर्तमान में अधिकांश मिलें द्वितीयक फाइबर का भी उपयोग कर रही हैं, जिसमें रद्दी कागज सबसे प्रमुख स्रोत है।लुगदी निर्माण का मुख्य उद्देश्य लकड़ी के रेशों को लिग्निन से अलग करना है, जो उन्हें आपस में बाँधकर रखता है, तथा इन रेशों को पानी में घोल के रूप में निलंबित कर कागज निर्माण के लिए उपयुक्त बनाना है। लकड़ी की लुगदी तैयार करने की तीन प्रमुख प्रक्रियाएँ हैं—यांत्रिक लुगदी (जिसमें थर्मो-मैकेनिकल प्रक्रिया शामिल है), रासायनिक लुगदी (जिसमें क्राफ्ट एवं सल्फाइट प्रक्रिया शामिल है) तथा अर्ध-रासायनिक लुगदी।यांत्रिक लुगदी निर्माण सबसे पुरानी प्रक्रिया है। इसमें लकड़ी एवं रद्दी कागज से रेशों को अलग करने के लिए यांत्रिक ऊर्जा और पीसने की क्रिया का उपयोग किया जाता है। इसका प्रमुख लाभ यह है कि यह रासायनिक प्रक्रिया की तुलना में अधिक उत्पादन (95% तक) देती है। हालांकि, इस प्रक्रिया में लिग्निन पूरी तरह नहीं हटता, जिसके कारण प्राप्त लुगदी की मजबूती एवं दीर्घकालिक स्थायित्व कम होता है। साथ ही पीसने की प्रक्रिया के कारण छोटे रेशे भी बनते हैं, जिससे इसकी गुणवत्ता प्रभावित होती है।थर्मो-मैकेनिकल पल्पिंग (TMP) प्रक्रिया में लकड़ी के चिप्स को पहले भाप द्वारा नरम किया जाता है और उसके बाद उन्हें RMP प्रक्रिया की तरह पीसा जाता है। यह प्रक्रिया उच्च गुणवत्ता की यांत्रिक लुगदी उत्पन्न करती है, लेकिन भाप के अधिक उपयोग के कारण इसकी ऊर्जा खपत भी अधिक होती है।केमो-थर्मो-मैकेनिकल पल्पिंग (CTMP) में रिफाइनर पल्पिंग से पहले लकड़ी के चिप्स पर रसायनों का उपचार किया जाता है। इस प्रक्रिया की शुरुआत सोडियम सल्फाइट तथा चेलेटिंग एजेंटों के संसेचन से होती है। इसके बाद मिश्रण को 120–130°C तक गर्म किया जाता है और रिफाइनर में पीसा जाता है।कच्ची लुगदी का रंग भूरा से क्रीम रंग तक हो सकता है क्योंकि लुगदी निर्माण के दौरान कुछ लिग्निन शेष रह जाता है। ऐसे कागज उत्पादों के लिए जिनमें अधिक चमक तथा रंग स्थिरता आवश्यक होती है, जैसे कार्यालय एवं प्रिंटिंग पेपर, कागज निर्माण से पहले ब्लीचिंग प्रक्रिया द्वारा लुगदी को सफेद किया जाता है।कागज निर्माण प्रक्रिया को तीन मुख्य चरणों में विभाजित किया जा सकता है: (1) स्टॉक तैयारी, (2) "वेट एंड" प्रक्रिया, जहाँ शीट का निर्माण होता है, तथा (3) "ड्राई एंड" प्रक्रिया, जहाँ शीट को सुखाया एवं अंतिम रूप दिया जाता है।चित्र: एक विशिष्ट लुगदी एवं कागज संयंत्र का प्रक्रिया आरेख(स्रोत)लुगदी एवं कागज का उत्पादन अत्यधिक ऊर्जा-गहन प्रक्रिया है, जिसमें कुल ऊर्जा आवश्यकता का लगभग 60–80% प्रक्रिया ऊष्मा तथा 20–40% विद्युत शक्ति के रूप में उपयोग किया जाता है। तापीय एवं विद्युत ऊर्जा का अनुपात प्रयुक्त कच्चे माल तथा तैयार उत्पादों पर निर्भर करता है। उदाहरण के लिए, यदि लकड़ी के चिप्स या कृषि अवशेषों के स्थान पर रद्दी कागज का उपयोग किया जाए तो लुगदी निर्माण एवं पाचन के लिए अपेक्षाकृत कम ऊर्जा की आवश्यकता होती है। सामान्यतः रद्दी कागज आधारित उत्पादन प्रक्रिया में अन्य कच्चे माल की तुलना में लगभग 2.5 गुना कम ऊर्जा की आवश्यकता होती है।भाप एवं विद्युत शक्ति का अनुपात इस उद्योग को सह-उत्पादन (Cogeneration) तकनीक अपनाने के लिए अत्यंत उपयुक्त बनाता है, जिसमें एक साथ बिजली एवं भाप का उत्पादन किया जाता है तथा प्रक्रिया की आवश्यकताओं को पूरा करने हेतु टरबाइन से मध्यम एवं निम्न दाब की भाप प्राप्त की जाती है।अधिकांश ऊर्जा का उपयोग लुगदी निर्माण प्रक्रिया (डाइजेस्टर, बाष्पीकरण तथा धुलाई) में ऊष्मा के रूप में किया जाता है, जहाँ कच्चे माल को पकाया तथा यांत्रिक या रासायनिक रूप से उपचारित किया जाता है। इसके अतिरिक्त, कागज निर्माण के दौरान शीट निर्माण, दबाने तथा सुखाने के लिए भी पर्याप्त मात्रा में तापीय एवं विद्युत ऊर्जा की आवश्यकता होती है।लुगदी एवं कागज निर्माण प्रक्रियाएँ कुल विनिर्माण ऊर्जा का 70% से अधिक उपयोग करती हैं, जबकि शेष लगभग 30% ऊर्जा विभिन्न उपयोगिताओं एवं सहायक प्रणालियों में खर्च होती है।लुगदी और कागज निर्माण प्रक्रिया का विशिष्ट ईंधन मिश्रण नीचे प्रस्तुत किया गया है: ईंधन के प्रकार%कोयला80.00तेल5.00गैस0.00ग्रिड बिजली15.00लुगदी और कागज क्षेत्र के लिए पीएटी योजनाभारत में 550 से अधिक लुगदी और कागज के संयंत्र हैं, जिनमें लकड़ी आधारित, कृषि आधारित और पुनर्नवीनीकरण फाइबर शामिल हैं, जो विभिन्न प्रकार के कागजों जैसे लेखन-मुद्रण, अखबारी कागज, पैकेजिंग पेपर, विशेष कागज आदि का उत्पादन करते हैं। ये कागज संयंत्र पूरे भारत में फैले हुए हैं और बड़े, छोटे और मध्यम उद्यमों में वर्गीकृत हैं। हालांकि, अधिकांश कागज संयंत्र छोटे स्तर के हैं और या तो एसएमई के अंतर्गत आते हैं या ईंधन के रूप में बायोमास का उपयोग करते हैं तथा पीएटी के अंतर्गत परिभाषित सीमा को पार नहीं करते हैं। पीएटी के अंतर्गत कवर किए गए संयंत्र क्षमता तथा उत्पादन दोनों के आधार पर इस क्षेत्र के लगभग 30% हिस्से को कवर करते हैं। पीएटी चक्रवार नामित उपभोक्ताओं की संख्या, उनकी कुल ऊर्जा खपत (मिलियन टीओई) तथा ऊर्जा बचत लक्ष्य (मिलियन टीओई) नीचे प्रस्तुत किए गए हैं:चक्रनामित उपभोक्ताओं की संख्याकुल ऊर्जा खपत(मिलियन टीओई)ऊर्जा बचत लक्ष्य(मिलियन टीओई)पीएटी चक्र I312.090.29पीएटी चक्र II292.680.146पीएटी चक्र III10.0570.003पीएटी चक्र IV20.1640.0098पीएटी चक्र V80.28370.0169पीएटी चक्र VI20.0550.003पीएटी चक्र VII242.210.081पीएटी चक्र VIII70.19990.01178पीएटी चक्र I और पीएटी चक्र II के अन्तर्गत लुगदी और कागज क्षेत्र में ऊर्जा बचत उपलब्धि क्रमशः 0.29 मिलियन टीओई और 0.25 मिलियन टीओई है।लुगदी और कागज क्षेत्र द्वारा अपनाई गई सर्वोत्तम प्रथाएँलुगदी और कागज उद्योगों ने अपने औद्योगिक ऊर्जा दक्षता एवं डीकार्बोनाइजेशन (आईईईडी) उपायों के अंतर्गत निम्नलिखित प्रमुख परिचालन सर्वोत्तम प्रथाओं एवं प्रौद्योगिकियों को अपनाया है:सुपर बैच कुकिंग।दो-चरण ऑक्सीजन डिलिग्निफिकेशन – ऑक्सीट्रैक।बीसीटीएमपी प्रक्रिया (प्रक्षालित केमो-थर्मोमैकेनिकल लुगदी)।सुपर बैच कुकिंग।अल्ट्रा-लो इंटेंसिटी रिफाइनिंग।ऑप्टी बैच प्रक्रिया।रोटरी चूना भट्ठे में बायोगैस फायरिंग (फर्नेस ऑयल का प्रतिस्थापन)।बॉयलर रूपांतरण: फ्लुइडाइज़्ड बबलिंग से स्पाउटेड बेड।कम एवं मध्यम तापमान (50°C से 250°C) पर प्रक्रिया तापन हेतु सौर ऊर्जा का उपयोग (एलपी स्टीम का प्रतिस्थापन)।चूना भट्ठों एवं ब्लैक लिकर बॉयलरों में ऑक्सी-फ्यूल दहन।लकड़ी पकाने के लिए विस्तारित डिलिग्निफिकेशन प्रणाली की स्थापना (भाप की खपत कम करने हेतु)।संबंधित मंत्रालयों का विवरणउद्योग और आंतरिक व्यापार संवर्धन विभाग (डीपीआईआईटी) विशेष संगठन / अनुसंधान संस्थान का विवरणसेंट्रल पल्प एंड पेपर रिसर्च इंस्टीट्यूट (सीपीपीआरआई), सहारनपुर, उत्तर प्रदेश औद्योगिक संघों का विवरणइंडियन एग्रो एंड रिसाइकल्ड पेपर मिल्स एसोसिएशन इंडियन पल्प एंड पेपर टेक्निकल एसोसिएशन प्रमुख प्रौद्योगिकियों की सूचीरोटरी चूना भट्ठे में बायोगैस फायरिंग (फर्नेस ऑयल का प्रतिस्थापन)।बॉयलर रूपांतरण: फ्लुइडाइज़्ड बबलिंग से स्पाउटेड बेड अर्थात हाइब्रिड नोज़ल (एफबीसी एवं एएफबीसी बॉयलर)।लकड़ी पकाने के लिए विस्तारित डिलिग्निफिकेशन प्रणाली की स्थापना (भाप की खपत कम करने हेतु)।धान के भूसे से जैव ऊर्जा, सेल्यूलोसिक लुगदी, कागज एवं मूल्यवर्धित उत्पादों के उत्पादन हेतु अभिनव "बायो-रिफाइनरी" प्रौद्योगिकी।लिग्निन को अलग करने के लिए अवक्षेपण (Precipitation) एवं अम्लीकरण (Acidification)।ब्लैक लिकर का पुनर्गैसीकरण एवं ब्लैक लिकर ठोस सांद्रण।सतत (Continuous) डाइजेस्टर।न्यूमैटिक कन्वेयर के स्थान पर बेल्ट कन्वेयर का उपयोग।कृषि-आधारित संयंत्रों के लिए बायो-मीथेनेशन।चूना भट्ठों एवं ब्लैक लिकर बॉयलरों में ऑक्सी-फ्यूल दहन।अपशिष्ट लिकर से कॉस्टिक सोडा पुनर्प्राप्ति हेतु कॉस्टिक सांद्रण इकाई।ब्लीच संयंत्र के अपशिष्ट जल से ब्लीच की पुनर्प्राप्ति।प्रयोगशाला में विकसित नवीन तकनीक, जो बिना चूना मिलाए ग्रीन लिकर को सीधे कॉस्टिक में परिवर्तित कर सकती है।तापीय अनुप्रयोगों हेतु सघन सौर ऊर्जा (CSP) प्रौद्योगिकियाँ।
Learn Moreएल्युमीनियम
एल्युमीनियम क्षेत्र का संक्षिप्त अवलोकनभारतीय एल्युमीनियम उद्योग वैश्विक स्तर पर एल्युमीनियम का दूसरा सबसे बड़ा उत्पादक है, जिसकी वैश्विक उत्पादन में ~5.3% हिस्सेदारी है। वित्तीय वर्ष 21 में, भारत ने ~4 मिलियन टन (MT) एल्युमीनियम का उत्पादन किया. यह उद्योग अत्यधिक केंद्रित है और देश के अधिकांश एल्युमीनियम का उत्पादन शीर्ष पांच कंपनियों द्वारा किया जा रहा है। भारत में एल्युमीनियम उद्योग प्रति वर्ष 7% की गहरी वृद्धि दर से फल-फूल रहा है, जो दुनिया में सबसे अधिक है। निर्माण, इलेक्ट्रिकल, ऑटोमोबाइल, पैकेजिंग आदि जैसे विभिन्न क्षेत्रों से एल्युमीनियम की मांग पिछले कुछ वर्षों में बढ़ी है। भारत से प्राथमिक एल्युमीनियम के निर्यात में पिछले कुछ वर्षों में तेजी से वृद्धि देखी गई है और कुल उत्पादन में निर्यात का हिस्सा वित्तीय वर्ष 2016 में 46 प्रतिशत से बढ़कर वित्तीय वर्ष 2020 में 54 प्रतिशत हो गया है। वित्तीय वर्ष 2021 की पहली तिमाही के दौरान भारत के प्राथमिक एल्युमीनियम निर्यात में लगभग 50% की वृद्धि हुई।वित्त वर्ष 2021 में, भारत की प्रति व्यक्ति एल्युमीनियम खपत 2.5 किलोग्राम थी, जबकि दुनिया भर में औसत 11 किलोग्राम और चीन का 24 किलोग्राम थी। नीति आयोग (नेशनल इंस्टीट्यूशन फॉर ट्रांसफॉर्मिंग इंडिया) आयोग के एक अध्ययन के अनुसार, भारत की प्रति व्यक्ति एल्युमीनियम खपत को वैश्विक औसत तक बढ़ाने के लिए खपत में 16 मीट्रिक टन की वार्षिक वृद्धि की आवश्यकता होगी। प्रमुख एल्युमीनियम खपत वाले क्षेत्रों में बिजली (~44%), निर्माण (17%), और उपभोक्ता टिकाऊ वस्तु और परिवहन (10-12%) शामिल हैं।विनिर्माण प्रक्रिया और ऊर्जा खपतएल्यूमीनियम निर्माण प्रक्रिया में दो प्राथमिक उप-प्रक्रियाएं शामिल हैं; एल्यूमिना के उत्पादन के लिए बॉक्साइट शोधन और एल्यूमिनियम धातु के उत्पादन के लिए गलाने और व्यापारी उत्पादों में परिवर्तन के लिए द्वितीयक प्रक्रिया। हालांकि एनोड उत्पादन में भी काफी ऊर्जा का उपयोग किया जाता है, यह अक्सर कच्चे माल के तहत जिम्मेदार होता है। समग्र संदर्भ में, विभिन्न उप-प्रक्रियाओं में ऊर्जा उपयोग का विशिष्ट वितरण नीचे दिखाया गया है:उप-प्रक्रियाएंकुल ऊर्जा खपत का %एल्यूमिना रिफाइनिंग12एनोड उत्पादन9गलाना72ढलाई7रिफाइनिंग और एनोड बनाने की प्रक्रिया में मुख्य रूप से थर्मल एनर्जी का इस्तेमाल होता है - पहले वाले के लिए डाइजेशन और कैल्सीनेशन और दूसरे वाले के लिए बेकिंग में। हालांकि, अगर कोक की एनर्जी को भी शामिल किया जाए, तो कुल एनर्जी खपत में 30% और जुड़ जाता है। स्मेल्टिंग प्रक्रिया के लिए बिजली का इस्तेमाल होता है। सेकेंडरी प्रक्रिया के लिए थर्मल और इलेक्ट्रिकल दोनों तरह की एनर्जी का इस्तेमाल होता है - डाई कास्टिंग, प्री-हीटिंग और स्ट्रेस रिलीविंग के लिए थर्मल एनर्जी, जबकि रोलिंग और एक्सट्रूज़न के लिए इलेक्ट्रिकल एनर्जी। इसके अलावा, भारत के सभी प्लांट्स में कोयले पर आधारित कैप्टिव पावर प्लांट हैं जो मैन्युफैक्चरिंग प्रक्रिया की लगभग पूरी बिजली की ज़रूरत को पूरा करते हैं। एल्युमीनियम मैन्युफैक्चरिंग प्रक्रिया में इस्तेमाल होने वाले फ्यूल का आम मिक्स इस तरह है: क) कोयला (94%), ख) तेल (4.5%), ग) गैस (0.5%), घ) बिजली (1%)।बुनियादी तकनीक के अलावा, संचालन और रखरखाव भी ऊर्जा उपयोग को बनाए रखने में बहुत महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं। परिचालन नियंत्रण के कुछ महत्वपूर्ण क्षेत्रों में एल्यूमिना फ़ीड दर, सेल तापमान, वर्तमान घनत्व, एनोड प्रबंधन, उत्पाद निष्कर्षण का प्रबंधन शामिल है। इसी तरह, रखरखाव में उचित इन्सुलेशन स्तर और थर्मल संतुलन, विभिन्न बस बार कनेक्शनों और जोड़ों की चालकता आदि शामिल हैं। एक विशिष्ट एल्यूमीनियम संयंत्र का प्रवाह प्रक्रिया आरेखएक एल्यूमीनियम संयंत्र के एक विशिष्ट स्मेल्टर पॉटलाइन का बर्डआईएल्यूमीनियम क्षेत्र के लिए पीएटी योजना एल्युमीनियम क्षेत्र बीईई की निष्पादन, उपलब्धि और व्यापार योजना के तहत कवर किए गए निर्दिष्ट क्षेत्रों में से एक है। एल्युमीनियम क्षेत्र को इसकी प्रक्रिया के आधार पर चार उप-क्षेत्रों में वर्गीकृत किया गया है: रिफाइनरी, स्मेल्टर, एकीकृत और कोल्ड शीट मिल्स। 7,500 टन से अधिक तेल समतुल्य (टीओई) की वार्षिक खपत के साथ एल्युमीनियम उद्योग को पीएटी योजना के अन्तर्गत चिन्हित उपभोक्ता (डीसी) के रूप में अधिसूचित किया गया है। 1. पीएटी चक्रवार डीसी की संख्या, उनकी कुल ऊर्जा खपत (मिलियन टीओई) और एल्यूमीनियम क्षेत्र के ऊर्जा बचत लक्ष्य (मिलियन टीओई) नीचे प्रस्तुत किए गए हैं: चक्रडीसी की संख्याकुल ऊर्जा खपतऊर्जा बचत लक्ष्यपीएटी चक्र I312.090.29पीएटी चक्र II292.680.146पीएटी चक्र III10.0570.003पीएटी चक्र IV20.1640.0098पीएटी चक्र V80.28370.0169पीएटी चक्र VI20.0550.003पीएटी चक्र VII242.210.081 पीएटी चक्र VIII10.12670.00744 पीएटी चक्र I और पीएटी चक्र II के अन्तर्गत् एल्यूमीनियम क्षेत्र के डीसी द्वारा प्राप्त ऊर्जा बचत क्रमशः 0.73 एमटीओई और 0.573 एमटीटीओई है।. एल्युमीनियम क्षेत्र द्वारा अपनाई गई सर्वोत्तम प्रथाएं एल्यूमीनियम उद्योगों ने अपने औद्योगिक ऊर्जा दक्षता और डीकार्बोनाइजेशन (आईईईडी) उपायों के हिस्से के रूप में निम्नलिखित प्रमुख परिचालन सर्वोत्तम प्रथाओं और प्रौद्योगिकियों को अपनाया है::100% ग्रेफाइटाइज्ड कैथोड स्थापना। रेक्टिफायर सिस्टम की रूपांतरण दक्षता में सुधार। ग्राफाइटाइज्ड पॉट वर्तमान दक्षता में सुधार और औसत वोल्टेज में कमी। सिलिकेट-आधारित एनोड कोटिंग तकनीक शीर्ष ऑक्सीकरण को कम करने में लागू होती है जिसका शुद्ध कार्बन खपत पर एक बड़ा प्रभाव पड़ता है। एसी से डीसी रूपांतरण दक्षता में सुधार। पॉट कैथोड के लिए आरयूसी (कैथोड का उपयोग करने के लिए तैयार) कॉपर इन्सर्ट कलेक्टर बार का उपयोग। एक उच्च क्रॉस-सेक्शन और कम वर्तमान घनत्व वाले छोटे वर्तमान पथ द्वारा मृत पॉट अवशिष्ट वोल्टेज को शून्य तक कम करना।एचएफओ की खपत को बचाने और बेक ओवन और कास्ट हाउस में उत्सर्जन को कम करने के लिए बेक ओवन और कास्ट हाउस में उपयोग किया जाने वाला फिच ईंधन उत्प्रेरक (ईंधन की बचत का लगभग 5%)।बॉयलरों में बायोमास को-फायरिंग। ऊर्जा विश्लेषणात्मक प्लेटफार्म एआई के साथ पावर बीआई का उपयोग करके और तांबे के डालने का उपयोग करके ऊर्जा की बचत। डिजिटल स्मेल्टर सॉल्यूशन (भारत में पहला), झारसुगुडा, ओडिशा में एक एल्यूमीनियम स्मेल्टर में तैनात - मानव-कम निगरानी और परिचालन नियंत्रण के लिए डिजिटल ट्विन तकनीक का उपयोग करता है, इस प्रकार एक दूरस्थ सलाहकार प्रणाली के माध्यम से ऊर्जा और संसाधन दक्षता को बढ़ाता है।. ओएसआईसॉफ्ट पीआई (प्रक्रिया सूचना) प्रणाली, एक औद्योगिक आईओटी समाधान, जिसे झारसुगुडा में कार्यान्वित किया गया है, परिचालन दक्षता और उत्पादकता को बढ़ावा देने के लिए मशीन लर्निंग का उपयोग करता है। संबंधित मंत्रालयों का विवरण खान मंत्रालयउद्योग और आंतरिक व्यापार संवर्धन विभाग (डीपीआईआईटी)विशेष संगठन / अनुसंधान संस्थान का विवरण खान मंत्रालय के अधीन जवाहरलाल नेहरू एल्युमिनियम अनुसंधान विकास और डिजाइन केंद्र (जेएनएआरडीडीसी)औद्योगिक संघों का विवरण एल्युमिनियम एसोसिएशन ऑफ इंडियाएल्यूमिनियम सेकेंडरी मैन्युफैक्चरर्स एसोसिएशन (इंडिया)प्रमुख प्रौद्योगिकियों की सूची गीले टेबल कैथोड के साथ सूखा सेल प्रौद्योगिकीजीरो गैप इलेक्ट्रोलाइज़र कैल्सिनर मुख्य बर्नर नोजल प्रतिस्थापन।पॉट रिलाइनिंग के लिए कोल्ड सीलिंग पेस्ट का उपयोग।इसकी दक्षता बढ़ाने के लिए पंप की कोरो-कोट कोटिंग।गर्म मिल इमल्शन के लिए सौर ताप प्रणाली।टेंशन लेवलर प्रक्रिया में स्टीम बॉयलर को बदलने के लिए गर्म पानी का जनरेटर।निष्क्रिय एनोड प्रौद्योगिकी।गीली कैथोड प्रौद्योगिकीबहुध्रुवीय सेल प्रौद्योगिकी। नवीकरणीय ऊर्जा आधारित स्मेल्टर प्लांटईई और डीकार्बोनाइजेशन प्रौद्योगिकियों और समाधानों की सूची (राष्ट्रीय और अन्तरराष्ट्रीय) रिपोर्ट भारतीय एल्युमीनियम उद्योग में ऊर्जा दक्षता और डीकार्बोनाइजेशन के लिए पथ
Learn Moreटायर विनिर्माण
टायर सेक्टर का संक्षिप्त विवरणटायर उद्योग ऑटोमोटिव क्षेत्र में महत्वपूर्ण है, जो OEM और प्रतिस्थापन सेगमेंट द्वारा संचालित है। वर्तमान ओईएम मांग नए ऑटोमोबाइल उत्पादन रुझानों के साथ सम्बद्ध है, जबकि प्रतिस्थापन सेगमेंट उपयोग पैटर्न से जुड़ा हुआ है। वर्तमान में, प्रतिस्थापन क्षेत्र में एक महत्वपूर्ण बाजार हिस्सेदारी है, जिसमें अप्रैल से अगस्त, 2021 तक यात्री कारों के लिए रेडियल टायर अपनाने में उल्लेखनीय 133% की वृद्धि हुई है। इसके विपरीत, केवल 60% ट्रक और बस टायर और 40% LCV टायर रेडियल में परिवर्तित हो गए हैं।वित्त वर्ष 2019 में, भारतीय टायर उद्योग का कारोबार £7.41 बिलियन से अधिक का रहा, जिसमें 60 उत्पादन इकाइयों में 40 से ज़्यादा निर्माता शामिल थे। यह उद्योग काफ़ी बड़ा है, जो सीधे तौर पर 20 लाख से ज़्यादा लोगों को रोज़गार देता है और अप्रत्यक्ष रूप से 10 लाख से ज़्यादा नौकरियों को सहारा देता है।शीर्ष 10 कंपनियां मिलकर मार्केट के 90-95% हिस्से पर कब्ज़ा रखती हैं, और हर सेगमेंट में कुछ बड़ी कंपनियां 70-80% हिस्से को नियंत्रित करती हैं। एमआरएफ, अपोलो टायर्स और जेके टायर्स जैसी बड़ी कंपनियां मिलकर लगभग 60% हिस्से पर कब्ज़ा रखती हैं। सेगमेंट के लेवल पर कड़ी चुनौती के बावजूद, किसी एक निर्माता का बाजार पर दबदबा या कीमतों पर खास नियंत्रण नहीं है, जिससे कुल मिलाकर यह उद्योग ठीक-ठाक प्रतिस्पर्धी बना हुआ है (सोर्स: भारत में टायर उद्योग का मौजूदा हाल, भारतीय अर्थव्यवस्था में इसकी भूमिका और अहमियत)।विनिर्माण प्रक्रिया और ऊर्जा की खपतटायरों के निर्माण में कच्चे माल को विभिन्न वाहनों में उपयोग किए जाने वाले अंतिम उत्पादों में बदलना शामिल है। विशेषज्ञता की विशेषता वाला टायर उद्योग, लचीले और उच्च गुणवत्ता वाले टायर बनाने के लिए उन्नत तकनीक और मशीनरी पर निर्भर करता है। टायर निर्माण में प्रमुख कच्चे माल में प्राकृतिक और सिंथेटिक रबर, कार्बन ब्लैक और विभिन्न रसायन शामिल हैं। ये सामग्रियां अलग-अलग टायर घटकों, जैसे ट्रेड, साइडवॉल और इनर लाइनर बनाने के लिए सावधानीपूर्वक सम्मिश्रण और प्रसंस्करण से गुजरती हैं। टायर उत्पादन प्रक्रिया में मिश्रण और एक्सट्रूज़न, कैलेंडरिंग, निर्माण, इलाज और निरीक्षण और परीक्षण जैसे महत्वपूर्ण चरण शामिल हैं, जो सभी विशिष्टताओं और प्रदर्शन मानकों का पालन सुनिश्चित करने के लिए कठोर गुणवत्ता नियंत्रण के अधीन हैं।मिक्सिंग और एक्सट्रूज़न के शुरुआती चरण में, कच्चे माल को एक बड़े मिक्सर में मिलाया जाता है और फिर गर्म करके एक मशीन से निकाला जाता है, जिससे टायर के हिस्से जैसे कि ट्रेड, साइडवॉल और इनर लाइनर बनते हैं। इसके बाद, कैलेंडरिंग में एक्सट्रूड किए गए रबर को रोलर्स के बीच से गुज़ारा जाता है ताकि उसकी मोटाई और आकार एक जैसा हो सके; फिर ज़रूरत के हिसाब से रबर को काटा और उस पर निशान लगाया जाता है। अगले चरण, यानी बिल्डिंग स्टेज में, टायर के सभी हिस्सों को जोड़कर एक पूरा टायर बनाया जाता है। इसमें इनर लाइनर लगाना, ट्रेड और साइडवॉल जोड़ना और टायर को उसका अन्तिम आकार देना शामिल है।चित्र: टायर निर्माण प्रक्रिया (स्रोत: जेके टायर की प्रस्तुति, चेन्नई)विनिर्माण स्थलों पर कुल ऊर्जा खपत में 2009 से 2010 तक 11% की उल्लेखनीय वृद्धि देखी गई। इसके बाद, 2018 तक यह काफी हद तक स्थिर रही। 2019 में, कुल ऊर्जा की खपत 2018 के स्तर के मुकाबले स्थिर रही। हालांकि, 2020 में COVID-19 महामारी के दौरान, उत्पादन के स्तर के अनुरूप कुल ऊर्जा की खपत में ~12% की भारी गिरावट आई। 2019 से 2020 की अवधि के दौरान, ऊर्जा तीव्रता में 5% की बढ़ोतरी हुई। इस बढ़ी हुई तीव्रता का कारण उत्पादन में कमी की तुलना में ऊर्जा की खपत में अपेक्षाकृत कम कमी हो सकती है। कम गतिविधि के बावजूद कुछ उत्पादन लाइनें चालू रहीं, और कुछ मशीनरी, जैसे हीटिंग इक्विपमेंट, लगातार चलती रहीं (स्रोत: टायर निर्माण के लिए पर्यावरणीय प्रमुख प्रदर्शन संकेतक 2009-2020, टायर उद्योग परियोजना 2021, सतत विकास के लिए विश्व व्यापार परिषद)।टायर क्षेत्र के लिए पीएटी योजनाविद्युत मंत्रालय की दिनांक 6 जून, 2023 की अधिसूचना के अनुसार, टायर निर्माता संयंत्रों या प्रतिष्ठानों की इकाइयां जो टायरों का निर्माण कर रही हैं, जिनकी प्रति वर्ष और उससे अधिक की 7,000 मीट्रिक टन तेल के बराबर ऊर्जा खपत है, टायर निर्माण क्षेत्र में नामित उपभोक्ता के रूप में अर्हता प्राप्त करेंगी। इस क्षेत्र को अभी पीएटी योजना में शामिल किया जाना है।टायर क्षेत्र द्वारा अपनाई गई सर्वोत्तम प्रथाएंटायर उद्योगों ने अपने औद्योगिक ऊर्जा दक्षता और डीकार्बोनाइजेशन (IEED) उपायों के हिस्से के रूप में निम्नलिखित प्रमुख परिचालन सर्वोत्तम प्रथाओं और प्रौद्योगिकियों को अपनाया है:· पुनर्चक्रण और अपशिष्ट प्रबंधन।· (वेरिएबल फ्रीक्वेंसी ड्राइव) VFDs की स्थापना।· नवीकरणीय संसाधनों के माध्यम से ऊर्जा का उपयोग।· एयर ब्लोअर पंखे को ऊर्जा दक्ष पंखे में बदलना।· पारंपरिक मोटर के स्थान पर ऊर्जा दक्ष (IE-3) मोटर का उपयोग।संबंधित मंत्रालयों का विवरण· वाणिज्य एवं उद्योग मंत्रालयविशेष संगठन / अनुसंधान संस्थान का विवरण· भारतीय टायर तकनीकी सलाहकार समिति (आईटीटीएसी)औद्योगिक संघों का विवरण· ऑटोमोटिव टायर मैन्युफैक्चरर्स एसोसिएशन (ATMA)प्रमुख प्रौद्योगिकियों की सूची· इको टायरों का उपयोग (विभिन्न प्रकार के रबर और अन्य सामग्रियों के यौगिकों से बना है जो ईंधन दक्षता बढ़ाने के लिए सड़क के साथ घर्षण को कम करने के लिए एक साथ काम करते हैं)।· थर्मल एनर्जी मैनेजमेंट सिस्टम (TEMS) प्रौद्योगिकी। यह प्रक्रिया को गर्म करने और ठंडा करने के लिए आवश्यक ऊर्जा की मात्रा को कम करके रबर निर्माण प्रक्रियाओं की दक्षता में सुधार करने में मदद कर सकता है। इससे ऊर्जा लागत पर महत्वपूर्ण बचत हो सकती है।· ऊर्जा दक्षता समाधान और उपकरण उन्नयन।· टायरों में कार्बन नैनोट्यूब (सीएनटी) का उपयोग।
Learn Moreउर्वरक
उर्वरक क्षेत्र का संक्षिप्त अवलोकनफर्टिलाइजर इंडस्ट्री की तीन दशकों की प्लानिंग और डेवलपमेंट ने भारत को फर्टिलाइजर बनाने वाले देश की लाइन में सबसे आगे पहुंचा दिया है। नाइट्रोजन-बेस्ड फर्टिलाइजर के मामले में भारतीय फर्टिलाइजर इंडस्ट्री ने अच्छी तरक्की की है। चीन के बाद भारत यूरिया फर्टिलाइजर का दूसरा सबसे बड़ा कंज्यूमर है। नाइट्रोजन वाले फर्टिलाइजर के प्रोडक्शन में भी भारत दूसरे और फॉस्फेट वाले फर्टिलाइजर में तीसरे नंबर पर है। जहां तक पोटाश (K) फर्टिलाइजर की बात है, इसकी कोई देशी क्षमता नहीं है। जरूरतें पूरी तरह से इम्पोर्ट से पूरी होती हैं। भारत यूरिया (N) की अपनी 80% जरूरत पूरी करता है, जबकि यह अपनी पोटेशियम (K) और फास्फोरस (P) फर्टिलाइजर की जरूरतों के लिए बहुत ज्यादा इम्पोर्ट पर निर्भर है। भारत की फर्टिलाइजर इंडस्ट्री पब्लिक और प्राइवेट दोनों सेक्टर में डेवलप है।वर्ष 2018-19 के दौरान सभी फर्टिलाइजर का वास्तविक प्रोडक्शन 41.485 मिलियन टन था। वर्ष 2019-20 के दौरान सभी फर्टिलाइजर का अनुमानित प्रोडक्शन 46.215 मिलियन टन होने की उम्मीद है, जो पिछले साल के मुकाबले 11.40% से ज़्यादा की बढ़ोतरी दर्शाता है। अब तक, देश ने यूरिया की प्रोडक्शन कैपेसिटी में 80% सेल्फ-सफिशिएंसी हासिल कर ली है। इस वजह से, भारत इंपोर्ट के अलावा देशी इंडस्ट्री के ज़रिए नाइट्रोजन वाले फर्टिलाइजर की अपनी बड़ी ज़रूरत को पूरा कर सका है। इसी तरह, घरेलू ज़रूरतों को पूरा करने के लिए फॉस्फेटिक फर्टिलाइजर के मामले में 50% देशी क्षमता विकसित की गई है।विनिर्माण प्रक्रिया और ऊर्जा खपतयूरिया बनाने की प्रक्रिया में दो मुख्य उप-प्रक्रियाएँ होती हैं, जैसे प्राथमिक ईंधन के रिफॉर्मेशन/पार्शियल ऑक्सीडेशन द्वारा अमोनिया का उत्पादन तथा अमोनिया और कार्बन डाइऑक्साइड की अभिक्रिया द्वारा यूरिया का निर्माण। गैस आधारित संयंत्रों में विशिष्ट ऊर्जा खपत सबसे कम होती है, इसके बाद क्रमशः फ्यूल ऑयल और कोयला आधारित संयंत्रों का स्थान आता है। सभी उत्पादन प्रक्रियाओं में विद्युत ऊर्जा का उपयोग किया जाता है, जबकि अपघटन (Decomposition), सुखाने (Drying) और सान्द्रण (Concentration) के लिए तापीय ऊर्जा की आवश्यकता होती है।सीमेंट क्षेत्र की तरह, भारत के उर्वरक क्षेत्र ने भी ऊर्जा दक्षता के मामले में वैश्विक मानक प्राप्त किए हैं। वास्तव में, भारत के गैस आधारित संयंत्रों की औसत विशिष्ट ऊर्जा खपत वैश्विक औसत से बेहतर है। फीडस्टॉक के अलावा, प्रक्रिया प्रौद्योगिकी और क्षमता उपयोग (Capacity Utilisation) यूरिया निर्माण में विशिष्ट ऊर्जा खपत (SEC) को प्रभावित करने वाले दो अन्य प्रमुख कारक हैं। भारत नई प्रौद्योगिकियों को अपनाने में अग्रणी रहा है, जिसका प्रमाण पिछले 25 वर्षों में SEC में आई उल्लेखनीय कमी से मिलता है। उर्वरक निर्माण प्रक्रिया का विशिष्ट ईंधन मिश्रण नीचे प्रस्तुत है:ईंधन के प्रकार%कोयला8ग्रिड बिजली2.0गैस90प्रौद्योगिकी उन्नयन के अलावा, उच्च उत्पादकता बनाए रखने से भी इस क्षेत्र के ऊर्जा प्रदर्शन में सुधार करने में महत्वपूर्ण योगदान मिला है।उर्वरक क्षेत्र के लिए पीएटी योजनाफर्टिलाइज़र क्षेत्र ऊर्जा दक्षता ब्यूरो (BEE) की निष्पादन, उपलब्धि एवं व्यापार (PAT) योजना के अंतर्गत शामिल नामित क्षेत्रों में से एक है। वर्तमान में देश में 32 बड़े यूरिया संयंत्र यूरिया का उत्पादन करते हैं, 19 इकाइयाँ डीएपी एवं कॉम्प्लेक्स उर्वरकों का उत्पादन करती हैं तथा 2 इकाइयाँ उप-उत्पाद के रूप में अमोनियम सल्फेट का निर्माण करती हैं। उर्वरक क्षेत्र में पीएटी योजना के अंतर्गत 30 यूरिया संयंत्र, 1 अमोनिया संयंत्र तथा 6 कॉम्प्लेक्स उर्वरक संयंत्र शामिल हैं।पीएटी चक्रवार नामित उपभोक्ताओं की संख्या, उनकी कुल ऊर्जा खपत (मिलियन टीओई) तथा ऊर्जा बचत लक्ष्य (मिलियन टीओई) नीचे प्रस्तुत किए गए हैं।चक्रनामित उपभोक्ताओं की संख्याकुल ऊर्जा खपत(मिलियन टीओई)ऊर्जा बचत लक्ष्य(मिलियन टीओई)पीएटी चक्र I298.20.78पीएटी चक्र II378.260.447पीएटी चक्र III---पीएटी चक्र IV---पीएटी चक्र V---पीएटी चक्र VI---पीएटी चक्र VII---पीएटी चक्र I तथा पीएटी चक्र II के अंतर्गत उर्वरक क्षेत्र में ऊर्जा बचत उपलब्धि क्रमशः 0.78 मिलियन टीओई तथा 0.383 मिलियन टीओई रही है।उर्वरक क्षेत्र द्वारा अपनाई गई सर्वोत्तम प्रथाएँउर्वरक उद्योगों ने औद्योगिक ऊर्जा दक्षता एवं डीकार्बोनाइजेशन (IEED) उपायों के अंतर्गत निम्नलिखित प्रमुख परिचालन सर्वोत्तम प्रथाओं एवं प्रौद्योगिकियों को अपनाया है:यूरिया उत्पादन के लिए फीड के रूप में CO2 का उपयोग।फीडस्टॉक का एफओ (FO) से एनजी (NG), नेफ्था से एनजी तथा कोयले से एनजी में परिवर्तन।CO2 रिकवरी यूनिट की स्थापना।संबंधित मंत्रालयों का विवरणरसायन एवं उर्वरक मंत्रालय के अधीन उर्वरक विभाग (https://www.fert.nic.in/home-page)औद्योगिक संघों का विवरणभारतीय उर्वरक संघ (https://www.faidelhi.org/)प्रमुख प्रौद्योगिकियों की सूचीज़िरकोनियम कोटिंग।सेकेंडरी रिफॉर्मर हीट एक्सचेंजर की स्थापना।अमोनिया संश्लेषण गैस कंप्रेसर, प्रोसेस एयर कंप्रेसर, CO2 कंप्रेसर तथा गैस टरबाइन के एयर कंप्रेसर के सक्शन पर गैस की शीतलन हेतु VAM की स्थापना।कोयले से चलने वाले बॉयलर को गैस आधारित टर्बो-जनरेटर एवं संबंधित HRSG से प्रतिस्थापित करना।अतिरिक्त उत्सर्जन में कमी के लिए अमोनिया उत्पादन में ग्रीन हाइड्रोजन के उपयोग की संभावनाओं का अन्वेषण।
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चीनी क्षेत्र का संक्षिप्त विवरणभारत दुनिया के दूसरे सबसे बड़े चीनी उत्पादक के रूप में जाना जाता है, जिसमें महाराष्ट्र, गुजरात, बिहार, आंध्र प्रदेश, हरियाणा, कर्नाटक, पंजाब, उत्तर प्रदेश और तमिलनाडु जैसे प्रमुख राज्य शामिल हैं। यह क्षेत्र लगभग 50 मिलियन गन्ना किसानों और लगभग 500,000 मिल श्रमिकों के जीवन को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करता है, जिससे परिवहन, व्यापार, मशीनरी और कृषि आदानों जैसे विभिन्न संबद्ध क्षेत्रों में रोजगार सृजित होता है। भारत के चीनी उद्योग का वार्षिक उत्पादन मूल्य ₹80,000 करोड़ है।वर्ष 2021 तक, भारत ने 756 चीनी कारखाने स्थापित किए हैं, जो लगभग 350 लाख मीट्रिक टन चीनी का उत्पादन करने के लिए पर्याप्त पेराई क्षमता उपलब्ध हैं। यह क्षमता निजी स्वामित्व वाली इकाइयों और सहकारी क्षेत्र की इकाइयों के बीच लगभग समान रूप से विभाजित है। अधिकांश चीनी मिलों में आमतौर पर 2500 टीसीडी (प्रति दिन टन गन्ना) से लेकर 5000 टीसीडी तक की पेराई क्षमता होती है, लेकिन विस्तार की प्रवृत्ति बढ़ रही है, कुछ 10000 टीसीडी को भी पार कर जाती हैं। स्थापित 756 चीनी मिलों में से 522 चीनी मिलें 2021-22 सीजन के दौरान चालू थीं।एथेनॉल, मुख्य रूप से शीरे से प्राप्त होता है, जो चीनी उद्योग का एक उप-उत्पाद है, विशेष रूप से अधिशेष गन्ना उत्पादन के वर्षों के दौरान एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है। यह किसानों को समय पर भुगतान के प्रबंधन में उद्योग की सहायता करता है। एथेनॉल सम्मिश्रण कार्यक्रम (ईबीपी) का उद्देश्य प्रदूषण को कम करने, विदेशी मुद्रा का संरक्षण करने और किसानों को भुगतान निपटाने में उद्योग का समर्थन करने के लिए मोटर ईंधन के साथ एथेनॉल का मिश्रण करना है।विनिर्माण प्रक्रिया और ऊर्जा की खपतसामान्य चीनी उत्पादन प्रक्रिया में ये चरण शामिल हैं:जूस निष्कर्षण :जूस निकालने की सुविधा में गन्ना प्रबंधन, गन्ना तैयार करना और मिलिंग सेगमेंट शामिल हैं। गन्ने से जूस निकालने में दो अलग-अलग तरीके शामिल हैं। लगभग 95 से 97% चीनी कारखाने मिलिंग प्रक्रिया का उपयोग करते हैं, जबकि इनमें से लगभग 3 से 5% कारखानों द्वारा प्रसार प्रक्रिया का उपयोग किया जाता है।गन्ने की हैंडलिंग: मिल में गन्ने के आगमन में ग्रैब-टाइप अटैचमेंट का उपयोग करके एक यांत्रिक अनलोडिंग प्रक्रिया शामिल होती है। कभी-कभी, गन्ने को उतारने में सहायता के लिए एक ट्रक टिप्लर स्थापित किया जाता है, जिससे गन्ने को गन्ना वाहक पर स्थानांतरित करना आसान हो जाता है।गन्ने की तैयारी: कटर में प्रवेश करने से पहले गन्ने को लेवलर में समतल किया जाता है। यह मशीन गन्ने को छोटे टुकड़ों में काटती है, इसे फाइब्रिज़र के लिए तैयार करती है, जहां बेंत को गूदे जैसे पदार्थ में बदल दिया जाता है।मिलिंग: प्रसंस्कृत गन्ने की मिलिंग चार से छह तीन-रोलर मिलों के माध्यम से होती है। इन रोलर्स में उच्च दबाव निचोड़ने से गन्ने से जूस निकलता है। निष्कर्षण को अधिकतम करने के लिए, विघटित गन्ने को काउंटर-करंट सिस्टम में कमजोर रस और मेकअप पानी से अच्छी तरह से धोया जाता है। परिणामी रेशेदार अवशेष, जिसे खोई के रूप में जाना जाता है, मिलिंग के बाद छोड़ दिया जाता है, भाप उत्पादन के लिए ईंधन के रूप में कार्य करता है।प्रसार: प्रसार प्रक्रिया में अंतर्ग्रहण जल का उपयोग करके एक सतत प्रति-धारा प्रणाली के माध्यम से बेंत या खोई की व्यवस्थित धुलाई शामिल है। कन्वेयर के डिस्चार्ज सिरे पर पानी डाला जाता है, खोई के बेड और कन्वेयर के छिद्रित स्लैट्स के माध्यम से फ़िल्टर किया जाता है। यह पानी खोई के भीतर चीनी के विघटन की सुविधा प्रदान करता है, जिसके परिणामस्वरूप हॉपर में एक पतला रस एकत्र होता है। पंपिंग के माध्यम से, यह रस चरणों के माध्यम से आगे बढ़ता है जब तक कि यह विसारक के इनपुट अंत में अधिक गाढ़ेपन तक नहीं पहुंच जाता। विसारक को रस के एकल-प्रवाह या समानांतर-प्रवाह संचलन के लिए कॉन्फ़िगर किया जा सकता है।जूस स्पष्टीकरण :जूस शोधन की प्रक्रिया में कई चरण शामिल हैं: (क) जूस गर्म करना, (ख) सल्फिटेशन लगाना, (ग) क्लेरिफिकेशन, और (घ) फिल्टर करना। प्रारंभ में, मिलों से मिश्रित रस कच्चे रस हीटर में गर्म होता है। रासायनिक उपचार इस प्रकार होता है, जिससे गर्म जूस में गन्ने की धुलाई की जाती है। फिर अवक्षेपों को स्पष्ट और पुराना जूस प्राप्त करने के लिए अलग किया जाता है। इसके बाद, शुद्ध जूस लगभग 105 डिग्री सेल्सियस के तापमान तक पहुंचने के लिए गर्म किया जाता है।वाष्पीकरण :जूस एक बहु-प्रभाव बाष्पीकरणकर्ता का उपयोग करके 15 ब्रिक्स से ~ 60 ब्रिक्स तक एकाग्रता से गुजरता है। इन बाष्पीकरणकर्ताओं से निकाले गए वाष्प का उपयोग विभिन्न हीट एक्सचेंजर्स में रस को गर्म करने और वैक्यूम पैन में मैसेक्यूइट (पिघले हुए तरल और क्रिस्टल का मिश्रण) को उबालने के लिए किया जाता है। यह प्रक्रिया सुविधा के भीतर प्राथमिक भाप लेने वाले सेगमेन्ट के रूप में जानी जाती है।क्रिस्टलीकरण:क्रिस्टलीकरण, जिसे चीनी उद्योग के भीतर पैन उबालने के रूप में जाना जाता है, संचालन के रूप में एक महत्वपूर्ण इकाई है। अधिकांश चीनी मिलें बैच-प्रकार के वैक्यूम पैन का उपयोग करके क्रिस्टलीकरण प्रक्रिया का एक महत्वपूर्ण हिस्सा संचालित करती हैं। इस चरण के बाद, मासेक्यूट को क्रिस्टलाइज़र में ले जाया जाता है, जहां प्रक्रिया विलोडित की स्थिति में द्रव्यमान के ठंडा होने के बाद समाप्त होती है।अपकेंद्रित्र :वैक्यूम पैन से प्राप्त मासेक्यूट सेंट्रीफ्यूज के भीतर गुड़ से चीनी क्रिस्टल को अलग करता है। इन केन्द्रापसारक उपकरणों को बैच या निरंतर प्रकारों के रूप में वर्गीकृत किया जा सकता है और विशेष रूप से विभिन्न मासेक्यूट टाइप के लिए डिज़ाइन किया गया है - 'क', 'ख' और 'ग'। इस प्रक्रिया से निकाला गया गुड़ एक मूल्यवान उप-उत्पाद के रूप में कार्य करता है, जिसे व्यापक रूप से डिस्टिलरी के लिए एक उत्कृष्ट कच्चा माल माना जाता है।सुखाने, ग्रेडिंग और पैकिंग:केन्द्रापसारक मशीनों से प्राप्त नम क्रिस्टल आमतौर पर लगभग 15-20% की नमी रखते हैं। ये क्रिस्टल पारंपरिक ड्रायर में सुखाने से गुजरते हैं, उनके आकार के आधार पर क्रमबद्ध होते हैं, और बाद में बैग में पैक किए जाते हैं।भारत में चीनी का उत्पादन स्वभावत: चक्रीय था। हर 2-3 साल में चीनी का उत्पादन कम होता था। हालांकि, चीनी सीजन 2017-18 और उसके बाद से, देश ने लगभग 250-265 लाख मीट्रिक टन की घरेलू आवश्यकता की तुलना में शेष चीनी का उत्पादन किया है। वर्ष 2011-12 और उसके बाद चीनी का मौसम-वार उत्पादन निम्नानुसार है।चीनी का मौसम (अक्टूबर-सितंबर)चीनी का उत्पादन (मात्रा लाख टन में)2011-122632012-132522013-142452014-152842015-162512016-172022017-183222018-193322019-202742020-213102021-223592022-23 (21.03.2023 तक)288 चित्र: चीनी निर्माण प्रक्रिया (स्रोत)'ऊर्जा संरक्षण अधिनियम, 2001' के अनुसार ऊर्जा-गहन क्षेत्रों के रूप में मान्यता प्राप्त चीनी मिलों को पर्याप्त ऊर्जा इनपुट की आवश्यकता होती है। इन मिलों के भीतर ऊर्जा का उपयोग कई कारकों द्वारा आकार दिया जाता है जिसमें क्षमता, भाप उत्पादन पैरामीटर, उपकरण की उम्र और नियोजित विशिष्ट मशीनरी शामिल हैं। आमतौर पर, उत्पादित चीनी की प्रति टन बिजली की खपत उत्पादन वर्ष के आधार पर 200 से 500 kWh तक होती है। एक भारतीय चीनी मिल में औसत ऊर्जा खपत ~ 26 से 40 kWh प्रति टन गन्ने की होती है (स्रोत: टेरी एनर्जी ऑडिट रिपोर्ट)। 3400 टीसीडी की पेराई क्षमता वाली एक मानक चीनी मिल के लिए, कुल बिजली की आवश्यकता लगभग 4.0 मेगावाट है। भाप की खपत 30% और 50% प्रति टन गन्ने के बीच भिन्न होती है, जो क्षमता, बाष्पीकरणकर्ता वाष्प रक्तस्राव व्यवस्था और उपकरण की उम्र जैसे कारकों पर आधारित होती है। चीनी क्षेत्र के लिए पीएटी योजनाविद्युत मंत्रालय की दिनांक 6 जून 2023 की अधिसूचना के अनुसार, चीनी संयंत्रों या प्रतिष्ठानों की इकाइयां जो चीनी का उत्पादन कर रही हैं और इसके प्रकार जैसे सफेद चीनी, ब्राउन शुगर और तरल चीनी जैसे 10,000 मीट्रिक टन तेल की प्रति वर्ष या उससे अधिक की ऊर्जा खपत वाले चीनी क्षेत्र में नामित उपभोक्ता के रूप में योग्यता प्राप्त करेंगे। इस क्षेत्र को अभी पीएटी योजना में शामिल किया जाना है।चीनी क्षेत्र द्वारा अपनाई गई सर्वोत्तम प्रथाएंचीनी उद्योगों ने अपने औद्योगिक ऊर्जा दक्षता और डीकार्बोनाइजेशन (आईईईडी) उपायों के हिस्से के रूप में निम्नलिखित प्रमुख परिचालन सर्वोत्तम प्रथाओं और प्रौद्योगिकियों को अपनाया है:अधिक उपज देने वाली किस्मों का उपयोगड्रिप सिंचाईभूमि स्वास्थ्य में सुधारसंबंधित मंत्रालयों का विवरणउपभोक्ता कार्य, खाद्य एवं सार्वजनिक वितरण मंत्रालयविशेष संगठन / अनुसंधान संस्थान का विवरणभारतीय गन्ना अनुसंधान संस्थानराष्ट्रीय शर्करा संस्थानगन्ना प्रजनन संस्थानऔद्योगिक संघों का विवरणइंडियन शुगर मिल्स एसोसिएशन (ISMA)प्रमुख प्रौद्योगिकियों की सूचीमिट्टी की नमी संकेतकगन्ना सेट उपचार उपकरणगन्ना कृषि में सूचना और संचार प्रौद्योगिकीपानी की उपलब्धता बढ़ाने के लिए सिंचाई प्रबंधनजैव-गहन पोषक तत्व प्रबंधन
Learn Moreरिफाइनरी
भारत में रिफाइनरी क्षेत्रतेल और गैस क्षेत्र भारत के आठ प्रमुख उद्योगों में से एक है, इस प्रकार शीर्ष सरकारी स्तर पर निर्णय लेने की प्रक्रियाओं में एक महत्वपूर्ण स्थान रखता है जो भारतीय अर्थव्यवस्था के अन्य सभी महत्वपूर्ण क्षेत्रों को प्रभावित करता है। 247.571 एमएमटीपीए की विशाल क्षमता के साथ, भारतीय रिफाइनरी क्षेत्र वैश्विक मात्रा में अमेरिका और चीन के बाद है। देश के भीतर, यह क्षेत्र दूसरा सबसे बड़ा ऊर्जा उपभोक्ता है। कुल रिफाइनिंग क्षमता में से आधे से अधिक सार्वजनिक क्षेत्र की रिफाइनरियों से आती है। भारत की आर्थिक वृद्धि और ऊर्जा की मांग दृढ़ता से आपस में जुड़ी हुई है, और इसलिए रिफाइनरी क्षेत्र में विकास का पूर्वानुमान भविष्य में कई वर्षों तक सकारात्मक बना रहेगा।रिफाइनरी क्षेत्र के लिए पीएटी योजनाभारत में लगभग 23 पेट्रोलियम रिफाइनरी संयंत्र हैं। इनमें से पीएटी योजना के अंतर्गत 20 संयंत्रों को शामिल किया गया है। हालांकि, ये बड़े संयंत्र हैं जिनमें अधिकतम ऊर्जा की खपत होती है तथा भारत के कुल उत्पादन में इनका सर्वाधिक योगदान है। यह स्पष्ट है कि बड़े उत्पादकों, जो इस क्षेत्र के सबसे बड़े ऊर्जा उपभोक्ता भी हैं, को पीएटी के अंतर्गत शामिल किया गया है, क्योंकि पीएटी योजना के अंतर्गत आने वाले 87% संयंत्र देश के कुल उत्पादन का 94% से अधिक उत्पादन करते हैं।रिफाइनरी क्षेत्र के पीएटी चक्रवार नामित उपभोक्ताओं की संख्या, उनकी कुल ऊर्जा खपत (मिलियन टीओई) तथा ऊर्जा बचत लक्ष्य (मिलियन टीओई) नीचे प्रस्तुत किए गए हैं:चक्रनामित उपभोक्ताओं की संख्याकुल ऊर्जा खपत (मिलियन टीओई)ऊर्जा बचत लक्ष्य (मिलियन टीओई)पीएटी चक्र I---पीएटी चक्र II1818.501.098पीएटी चक्र III---पीएटी चक्र IV---पीएटी चक्र V---पीएटी चक्र VI2021.3041.169पीएटी चक्र VII--- रिफाइनरी क्षेत्र द्वारा अपनाई गई सर्वोत्तम प्रथाएंहीट इंटीग्रेटेड, एनर्जी एफिशिएंट क्रूड डिस्टिलेशन यूनिट (सीडीयू) को चालू करना।सीसीआर में अग्रिम प्रक्रिया नियंत्रण (एपीसी) का कार्यान्वयन।वैक्यूम डिस्टीलेशन यूनिट (वीडीयू) में लिक्विड रिंग वैक्यूम पंप (एलआरवीपी) द्वारा तीसरे चरण के इजेक्टर सिस्टम का प्रतिस्थापन।सीडीयू हीटर की भट्ठी दक्षता में सुधार।प्रक्रिया पैरामीटर और एपीसी अनुकूलन।"इंडीडीजल टेक्नोलॉजी" - यूरो-IV और V डीजल के लिए डीएचडीटी हाइड्रोट्रीटमेंट (एस < 50 और 10 पीपीएम, सीएन > 51)।"इंडेहेक्स टेक्नोलॉजी" - बेंजीन हटाने के लिए हेक्सेन का खाद्य ग्रेड हेक्सेन हाइड्रोट्रीटमेंट (< 100 पीपीएम)।इंडजेट प्रौद्योगिकी - एटीएफ हाइड्रोट्रीटिंग - एटीएफ में मर्कैप्टन सल्फर का चयनात्मक निष्कासन/मिट्टी तेल का डिसल्फराइजेशन।एनडीमैक्स टेक्नोलॉजीज- विभिन्न पेट्रोलियम अंशों से हल्के ओलेफिन/एलपीजी और उच्च ऑक्टेन गैसोलीन की उच्च उपज का उत्पादन करने के लिए एक नई तकनीक।ऑयल की परिष्करण विशेषताओं का आकलन के लिए नवोन्वेषी पद्धति (BPMARRK)।इंडसेलेक्टजी टेक्नोलॉजी- आरओएन (~3 यूनिट) के न्यूनतम नुकसान के साथ बीएस-VI एस स्पेक को पूरा करने के लिए पूर्ण रेंज एफसीसी और अन्य क्रैक गैसोलीन स्ट्रीम का चयनात्मक डिसल्फराइजेशन।एफसीसी नेफ्था स्प्लिटर में 2 कॉलम के स्थान पर एक विभाजित दीवार स्तंभ।प्रत्यक्ष मिश्रण के स्थान पर शेल और ट्यूब एक्सचेंजर में एमपी स्टीम के साथ एलपी स्टीम सुपरहीटिंग।ऊर्जा वास्तविक समय अनुकूलक (ईआरटीओ सॉफ्टवेयर)।एन2 ब्लैंकेटिंग को जगह में प्रतिस्थापित करना: नेफ्था स्प्लिटर रिसीवर में ईंधन गैस।
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